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1、单缸伸缩机构与绳排机构的比较对六节臂产品的吊臂伸缩机构来说，目前比较常用的伸缩方式为单缸伸缩方式，单缸伸缩机构的原理是运用一种可以控制的具有特殊功能的伸缩油缸，对多节臂进行顺序伸缩，绳排伸缩机构的原理是通过油缸或伸缩拉索实现多节臂的伸缩，一般增长一种油缸可以减少一级拉索，同样，增长一级拉索可以减少一种油缸，对油缸和拉索进行排列组合可以形成不同的伸缩方式， 由于布置伸缩用粗细拉索，截面变化较大，采用三个伸缩油缸的话，截面高度较大。单缸伸缩机构的长处：1、各节臂的截面变化较少，高宽比比较合理，截面容易优化。性能高，重量轻。2、由于截面较宽，吊臂旁弯相对较少。3、由于尾部和头部免除了伸缩用的滑轮，构
2、造紧凑，大大增长了搭接长度，减少了集中应力。4、各节臂的构造形式相对一致，易于制造。5、易于装配和调节。6、由于采用一种伸缩油缸，伸缩机构的重量大大减轻，大大提高了作业稳定性。7、克服了绳排机构拉索掉道、需要常常调节等缺陷。单缸伸缩机构的缺陷：1、 由于是新技术，成熟度较底，伸缩可靠性不稳定。2、 伸缩速度相对较慢。与既有五节臂相比，速度慢一倍左右。3、 对中档吨位起重机顾客，需要一种适应过程。4、 成本相对大些，但批量后成本将有很大下降，差别不是很明显。（绳排式）调节吊臂1.液压系统处在工作状态。下车支腿完全伸出。2.吊臂仰角至60度，使各节臂所有伸出，然后缩究竟，反复几次。3.先调节各节臂
3、滑块，使起重臂在全伸状态时旁弯不不小于3。4.将三、四、五节臂伸出一段距离，再把吊臂落下，分别同步调节五节臂细拉索II上的螺母及同步调节四节臂细拉索I上的螺母，反复调节几次，直至三、四、五节臂伸缩同步并没有抖动现象。然后锁紧细拉索上的螺母。等性能实验结束后，实验吊臂伸缩时，先伸二节臂，再伸三、四、五节臂。回收时，先收三、四、五节臂，再收二节臂。回收二节臂时，三、四、五节臂不准有伸浮现象，否则要调节二节臂进油节流阀，拧开2至3圈，使吊臂伸缩正常。再按照以上措施调节一次，锁紧细拉索上的螺母。规定：（1） 调节两侧拉索螺母时要同步张紧。（2） 调节时，如吊臂抖动，两吊臂间滑块接触面应涂抹润滑脂。涂抹
4、时吊臂不得全伸落下，只可两个节臂伸出落下涂抹。吊臂扭转和旁弯一.因素分析.多节套装式伸缩臂对吊臂构造的制造精度和装配技艺规定较高，导致扭转和旁弯问题的因素是多方面和综合性的，如下这些方面，都是导致吊臂臂头扭转的重要因素：1. 吊臂臂头和筒体连接的位置对的度。2. 筒体自身的旁弯、扭转和各断面尺寸的精度3. 臂头滑块与内侧臂接触面的装配间隙和重叠限度4. 尾部滑块中心与否对称及与外侧吊臂的装配间隙。5. 滑块与筒体接触面积的大小二. 目前存在的重要问题：经长期跟踪分析，我们觉得目前导致吊臂臂头扭转和旁弯的重要问题有：1. 吊臂臂头和筒体拼点在轴线角度方向错位（如图一）。从图中可以看出臂头（装配完
5、滑块，滑块内表面轨迹）是控制着内侧筒体向前伸出轨迹的重要因素。目前工艺规定拼点前在筒体的高度方向和宽度方向上划出中分线作为基准，同步在臂头上也沿高度方向和宽度方向上划出中分线，拼点时将臂头和筒体上的中心线一一对准，这样来保证吊臂臂头和筒体连接的位置对的度，是较为合理的措施。但是拼点时并未完全得到执行。因此常常导致相差过大，后道工序滑块调节补偿不了。 图一2. 在装配时滑块与筒体之间的间隙调节得比较合适时，尾部上滑块和侧滑块将控制着吊臂伸缩时的轨迹，特别是臂伸出的越多，尾部的滑块对臂的状态影响最大，因此吊臂尾部滑块支承座相对于吊臂中心线的对称度很重要，而在拼焊时往往不注重，在装配时又不便测量。3
6、. 筒体自身的旁弯和断面尺寸的精度也是吊臂伸缩过程产生旁弯和扭转的一种因素。由于除了臂头头部滑块在限制着吊臂行走的轨迹，臂尾两侧滑块和上滑块沿着外侧筒体行走，那么外侧筒体如果旁弯和断面尺寸不一致将导致臂头扭转，例如如收究竟部是正的，而伸出去是歪的。因此在拼点和焊接筒体的过程中应当控制旁弯，并保证筒体截面尺寸的一致性。4. 臂头滑块与内侧臂接触面的装配间隙和重叠限度。滑块与内侧筒体接触面的角度间隙是导致吊臂伸缩过程扭转的最核心因素。由于理论上可行、实际构造件制造不也许达到的滑块与内侧筒体完全吻合，因此设计中给定了用以调节滑块角度的锲形垫片来调节臂头处下滑块的角度，使滑块能与内侧筒体基本吻合，如图
7、二所示。但在装配过程中往往不注意调节，使臂头内滑块与内侧筒体之间存在一角度间隙。另一方面滑块与内侧筒体的接触面积越大，筒体受到的压强越小、对吊臂的伸缩轨迹控制也更加精确和平稳。锲形垫片滑块与内侧筒体接触面的角度间隙 图二滑块的直线段5. 臂头上滑块在控制内侧吊臂扭转时，最重要还是靠滑块的直线段起作用。而起初滑块设计时直线段较短，且制造时比设计更短，见图三。这样就使滑块避免吊臂扭转的作用大大减少了。同步由于弯形模具的限制，吊臂上盖板的弯曲圆弧不小于图纸所给定的尺寸，又导致头部上滑块与筒体接触的直边变短，滑块对筒体的导向功能减少滑块外形 图纸规定 实物状态 图三三. 改善措施：根据以上分析，要从主
8、线上解决吊臂伸缩过程中的扭转和旁弯，必须从如下几种方面进行改善和控制。1. 设计改善：排查所有材质、所有板厚的筒体上盖板圆弧生产中的实际尺寸，寻找规律，然后拟定设计尺寸，同步调节滑块的圆弧，使之贴合。增大滑块与筒体接触面之间的面积，提高支承能力和导向效果。同步增长了油槽，提高了润滑效果。部分产品增长和改善了尾部侧滑块，提高定位和抗扭转能力。2. 按照图四所示严格控制臂头的尺寸以及筒体的尺寸，以及筒体的挠度和旁弯，为将臂头和筒体连接打下基本。筒体臂头 图四3. 按照工艺规定拼点筒体和臂头，拼点前在筒体的高度方向和宽度方向上划出中分线作为基准，同步在臂头上也沿高度方向和宽度方向上划出中分线，拼点时
9、将臂头和筒体上的中心线一一对准，这样来保证吊臂臂头和筒体连接的位置对的度4. 严格按照目前改善了的滑块组织生产，保证滑块的尺寸精度，特别是臂头上滑块的直边。5. 装配时必须对滑块进行调节，重要在如下几种方面：一是臂头处下滑块，调节时要按照内侧筒体的接触面用锲形垫块进行角度调节，使完全贴合。二是臂尾的上滑块和侧滑块，由于这两种滑块都只能在捅臂之迈进行调节，因此装配滑块要注意使侧滑块按照筒体中心对称，间距按照外侧筒体的尺寸拟定；三是根据装配后的实际状况，涉及伸缩后的观测，调节臂头处上滑块和用来调节吊臂对中的调节螺栓。吊臂抖动一、因素分析多节套装式伸缩臂对吊臂和伸缩系统的制造精度规定较高，导致伸缩不
10、平稳的因素是多方面和综合性的，如下这些方面，都是导致吊臂抖动的重要因素：1、 吊臂构造件的尺寸精度； 2、 装配间隙；3、 润滑状况；4、 其他因素：油缸爬行，平衡阀启动不平稳，(绳排式)伸缩机构调节不到位，即拉索松弛，张紧力不对称等。二、 前存在的重要问题：经长期跟踪分析，我们认目前导致吊臂抖动的重要问题有：1. 臂与臂之间的装配间隙我们对我厂近来吊臂抖动增多的问题进行了重点跟踪，发现抖动现象绝大多数出目前吊臂全伸回缩时，经分析，觉得这重要是吊臂纵向间隙过大导致的。为了保证臂与臂之间的间隙，头部滑块和尾部滑块均设计有调节垫片，但这些垫片很少装配，从而导致装配间隙过大，吊臂全伸时下挠严重，吊臂
11、回缩时导致滑块“啃”吊臂的现象，如下：吊臂收回状态 吊臂伸出状态接触接触不接触不接触夹角过大导致抖动也许接触接触接触不接触2. 润滑不良和拉索调节不好大部分抖动现象通过涂抹润滑油，调节拉索，反复伸缩多次，发抖现象得到大幅度削弱或消失。油的润滑效果不良，油膜的抗压能力太差，几次伸缩即浮现干摩擦和磨掉底漆的现象，起不到润滑作用。良好的润滑至少可以减少60%左右的摩擦力。3. 滑块不合格由于滑块两90度的直角边加工不到位，导致滑块与吊臂线接触，如下图所示：滑块外形 图纸规定 实物状态 图纸规定 实物状态4. 构造件的精度：吊臂头部滑块、尾部滑块的角度公差及对称度，吊臂筒体角度或圆弧度的公差；吊臂筒体
12、尺寸公差、吊臂筒体的平面度及直线度。这些将导致吊臂在伸缩时时松时紧，时而线接触、时而面接触、时而点接触，导致伸缩阻力不稳定。此外，滑道位置上焊瘤、焊渣严重，在吊臂伸缩过程中导致冲击，产生振源。三、针对上述问题的改善意见：1. 严格控制装配间隙，加强对拉索调节的控制。目前，我们已经编制出吊臂装配典型工艺，明确规定了装配措施、装配间隙、有关细节和应注意事项。严格按工艺进行装配，对装配过程中浮现的问题及时反馈给上道工序和有关部门，将大大提高装配质量，减少发抖现象的发生。2. 改善油质。3. 控制滑块尺寸。加强对吊臂焊接清洁度的控制，特别是滑道部位焊渣焊熘的清理。（绳排式）吊臂伸缩机构细拉索掉道我厂产
13、品五节臂起重机为双缸两级拉索的吊臂伸缩机构，构造较为复杂，空间布置紧张，对调节和张紧的规定较高。大吨位起重机细拉索掉道、挤断的反馈率很高。我们通过一段时间的跟踪，对多种返修拆检的臂进行跟踪，理解顾客处的使用状况，进行了认真的分析和研究：因素分析：几乎所有出故障（掉槽、断裂、挤死、伸缩卡死）的拉索均为回收拉索，即细拉索，掉槽和断裂的位置多在尾部回收滑轮处，所有的断裂均为掉槽后挤断，经计算回收拉索安全系数很大，不也许被拉断。分析掉道的重要因素有几种方面：1. 细拉索均选用国产钢丝绳。国产钢丝绳内应力不均匀，绞制过程中工艺手段难以保证，在拉索制造过程中又没有合适预拉钢丝绳，拉索在使用过程中受负载后伸
14、长明显，导致拉索松弛。2. 拉索的调节、张紧不充足。拉索应在交调试前充足伸缩吊臂后调节、张紧。更重要的是应在调试结束后对伸缩机构再次调节和张紧。由于初次负载后，拉索伸长、松弛的量为比较大。3. 在使用过程中没有调节。吊臂在初期使用过程中特别是头半年至一年，拉索伸长而导致松弛的状况较为严重，如果超载或带载伸缩将更为严重。吊臂在负载时伸臂拉索（粗拉索）处在张紧状态，而细拉索处在被动状态，如果拉索松弛，特别是在折弯处（如回收滑轮处）会翘曲而不和滑道贴合，此时回收吊臂很容易使拉索挤出滑道而卡住。阐明书中虽规定定期调节，但绝大部分顾客不调节。改善措施：针对上述状况，技术中心一方面进行了分析改善，伸缩机构
15、细拉索回收滑轮的防护罩进行了改善，提高了防护罩的刚度，加大了防护罩的防护面积，只要装配合格，该处即不会掉槽；立即对工艺规程进行改善，清晰调节规定和控制环节。由于掉道重要是由松弛导致，应对如下核心环节进行重点控制： 拉索制造之前钢丝绳充足预拉，清除内应力。 调试负载结束后调节拉索。配合臂头垫块的调节张紧细拉索，达到伸缩均同步的规定。 顾客在使用过程中的调节，在交付使用的头半年至一年，建议服务人员专程为顾客进行定期张紧和调节，并向顾客充足阐明，避免该问题的浮现。同步，准备试用高柔契度和低延伸率的进口钢丝绳，消除使用过程中的伸长和掉道现象，如果试用成功，将进行彻底改善。大吨位（插销式）吊臂调试插销式吊臂调试作业电气注意事项：（1）一方面检测缸销臂销的对的性： 启动发动机，吊臂处在水平放置状态，将伸
