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1、1 目的文件页数：1/9通过正确使用统计技术，评估客户相关信息，产品要求的符合性，过程和产品的特性及趋势，以提早对制程异常纠正。2 适用范围适用于质量活动的各个阶段，及客户指定的产品特性。3 定义 3-1 SPC： Statistical Process Control，统计过程管制。 3-2 机遇原因(Chance cause)：不可避免的机器、非人为、共同、偶然状况发生。 3-3 非机遇原因(Assignable cause)：可避免的机器、材料、人为、操作疏忽等原因。 3-4 UCL：管制上限。 3-5 LCL：管制下限 3-6 CPK：制程能力(长期)，量产阶段的制程能力。 3-7 P
2、PK：制程能力(短期)，试产阶段的制程能力。 3-8 甘特图：又叫进度表，用以表示日程计划与其它进度的图形。 3-9 过程能力：(Capability Process)一个稳定过程的固有变差的总范围。 3-10 过度调整：把每一个偏离目标的值当做过程中特殊原因处理的做法。 3-11 概率：A事件在N次试验中出现了M次，M/N就称为A事件的概率。 3-12 变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。4 职责 4-1 品质部：统计技术运用、分析、改进措施的跟进，效果确认。 4-2 生产部：统计技术运用,管制图绘制，过程能力计算、记录。 4-3 相关部门：基础统计概念培训，了解及使用。5 程序内容 5
3、-1 统计技术常用的以下方面： 5-1-1 品质部：进料检验、制程检验、成品检验的抽样计划、问题与原因分析，公司内部 及供应商质量记录之统计分析，测量系统分析。 5-1-2 生产部门：生产质量记录统计与分析、过程能力问题控制、原因分析、产品特性的 测量、不合格品分析及产品的设计开发等。 5-1-3 营业：市场及客户满意度调查分析。 5-2 统计技术的应用，公司主要应用以下统计技术但不局限以下几种： 5-2-1 抽样检查：指从一批产品中随机抽取一部分进行检查，通过检查出的少量产品中的 不合格品数，来作出判定这批产品是合格或不合格，是接收或拒收的结论。 5-2-2 管制图：是识别过程变差重要工具，
4、指以管制图形式来判断和预测生产过程中质量 状况是否发生波动的一种常用的质量控制统计方法，它能直接监视生产过程中的 质量动态，具有稳定生产、保证质量、积极预防的作用。目前常用的管制图有Xbar R图、不合格品率推移图等。 5-2-3 散布图：指通过分析研究两种因素的数据之间的关系，来控制影响产品质量的相 关因素的一种有效方法。 5-2-4 排列图：根据统计的数据，加以层别并计算出各个项目所占比例， 再依据大小排 列累积而形成的图形，主要是帮助我们抓住关键问题，找出影响产品质量的主要 问题（主要因素或主要项目）的一种有效方法。文件页数：2/9 5-2-5 检查表（调查表）：将要检查的内容事先一一列
5、出，在实施时依内容逐项检查，使 工作不出遗漏，是利用统计表来进行数据整理和粗略原因分析的一种方法。5-2-6 鱼骨图（因果图）：也叫特性要因图或石川图，主要目的是阐明事物之间的因果关 系，是寻找和记录造成质量问题原因的一种有效方法。（主要用于不良项目、不良 品分析及对策）。 5-2-7 推移图：表示随时间变动的适当图形，借助推移图可了解实际成果与目标值的差距 5-2-8 层别法：用于把收集来的数据，按其来源、性质、根据使用目的和要求加以分类， 以便把性质相同、在同一生产条件下的数据归类。层别法是一切统计的基础。 5-2-9 直方图：又叫频数分布图，适用于对大量计量数据进行整理加工，找出其统计规
6、律 ，直观地传达有关过程质量分布情况，对工序或批量产品的质量水平及其均匀程度 进行分析，了解其过程是否处于稳定状态。5-3 统计技术不等于统计过程控制(SPC)，但SPC是最适用的统计技术。5-3-1计量值管制图(XbarR)。(1).客户要求之特殊特性(重要参数)，或依据本公司之经验选定之重要参数需建立管制图进行管制。(2).收集资料：-组间数据：5组数据-组数：至少25组-检测数据记录于(XbarR)管制图-计算小组平均值（XbarR)与小组全距 (R)R XmaxXmin-将小组平均值与小组全距记录于管制图上(3).计算管制界限：-计算全距平均值及总体平均值 = =-计算管制界限UCLR
7、、LCLR、UCLXbar、LCLXbarUCL = D LCL = D UCL = +A2 LCL = - A2文件页数：3/9文件页数：3/9文件页数：4/9-画管制界限于管制图上(4).R管制图分析：-超出管制界限点，需分析异常；-趋势：7点于平均值一边，或连续7点持续升高或降低，需分析异常；-非随机分布点：2/3点分布于一标准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，需分析异常；-发现异常及分析原因，可使用排列图及鱼骨图分析异常原因；-重新计算管制界限.将超出管制界限之点去除后，重新计算管制界限。(5).Xbar管制图分析：-超出管制界限点，需分析异常；-趋势：7点于平均值一边，或连
8、续7点持续升高或降低，需分析异常；-非随机分布点：2/3点分布于一标准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，需分析异常；-发现异常及分析原因，可使用柏拉图及鱼骨图分析异常原因；-重新计算管制界限.将超出管制界限之点去除后，重新计算管制界限。(6).重新制定量产管制界限 = /d = d UCL = D LCL = D LCL = D UCL = +A LCL = -A(7). Xbar-R管制图制程能力分析（Process Capability：Cpk，Ppk）：以Xbar-R管制图计算。计算制程标准差：= /d = / d文件页数：4/9(8).计算制程能力CPK。-单边规格时：Z=
9、OR Z =-双边规格时：ZUSL = ZLSL = Zmin = Minimum of ZUSL or ZLSL Cpk= Zmin/3(9).计算制程能力PPK N (Xi-)2 s= i=1 N-1 N：样本总数-单边规格时： USL-X X-LSLZ= 或 Z= s s -双边规格时：USL-X X-LSLZUSL= ZLSL= s s Zmin=Minimum of ZUSL or ZLSLPpk=Zmin/3(10).需符合PPAP及管制计划之Cpk及Ppk值规定(Cpk1.33，Ppk1.67)。(11).针对车载产品客户特殊要求的，SPC特殊特性值规定Cpk1.67，量试转量产
10、值规定Cpk1.33。5-3-2 计数值管制图（p管制图）：(1).每次抽样数50至200个产品(n)。(2).组数至少25组以上。(3).计算每一组的不良品数（np），并记录于“CONTROL CHART FOR ATTRIBUTE DATA”（检验报告内）。(4).将每一数值画于p管制图上。(5).计算制程平均不良品比率。=(6).计算UCL及LCL。文件页数：5/9文件页数：5/9(7).将Pbar画实线，UCL及LCL画虚线于p管制图上。(8).p管制图分析：-超出管制界限点，需分析异常；-趋势：7点于平均值一边，或连续7点持续升高或降低，需分析异常；-非随机分布点：2/3点分布于一标
11、准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，文件页数：6/9需分析异常；-发现异常及分析原因，可使用排列图及鱼骨图分析异常原因；-重新计算管制界限.将超出管制界限之点去除后，重新计算管制界限。5-3-3 p管制图制程能力分析（Process Capability： Cpk， Ppk）： (1).计数值管制图之制程能力不良率（Pbar）。(2).初期制程能力之计算，使用历史数据，但去除管制外之点。(3).需累积25组以上再算量产制程能力。(4).需符合PPAP及管制计划之Cpk及Ppk值规定5-4实施SPC的两个阶段5-4-1分析阶段 分析阶段的主要目的在于：A.了解制程现状；B.使用制程处于
12、稳定状态；C.使制程能力足够。分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备，生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行。然后可以用生产过程收集的资料计算控制界限，作成分析用管制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于稳定状态以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足则必须寻找原因进行改进，重新进行生产及分析。直到达到了分析阶段的三个目的，则可认宣告结束，进入SPC监控阶段。5-4-2监控阶段 监控阶段的主要工作是使用控制用管制图对制程进行监控。此时管制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定；生产过程的资料及时绘制到控制上并密切观察管制图，管制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。5-5 SPC作业流程5-5-1决定管制项目(1).对客户明确要求的管制项目，生产制造过程中必须进行管控。(2).由品质部、生产部门、营业课共同识别过程关键参数，选择管制项目。5-5-2决定管制标准(1).客户明确要求的管制标准，生产制造过程中必须达到。文件页数：7/9(2).生产部、品部按产品需求定义的管制标准，生产制造过程中必须达到。5-5
