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1、7.5T电弧炉炼钢作业指导书文件编号： PD-WI-17 版 次： A0 编 制： 日 期： 2013.1.1 审 核： 日 期： 2013.3.10 批 准： 日 期： 2013.3.18 分发编号： 文件状态： 文件修改记录序号条款修订日期修订内容修订原因123456789101112131415文件修订版本/次明细版本编制/修订日期版次版本编制/修订日期版次A2013.1.10E1234B0F1234C0G1234D0H1234类 别：三 级文件名称文件编号：PD-WI-17制订日期2013.1.17.5T电弧炉炼钢作业指导页 次1/5修订日期版 本：A01、主题内容及适用范围本标准规定
2、了电弧炉炼钢应遵守的一般条款、规定了本公司电炉炼钢过程中各种原材料的管理、规定了合理供电制度、规定了本公司常用钢种化学成份及机械性能的内控范围。2、熔炼用原材料2.1 金属材料2.1.1 废钢应遵守废钢料场管理守则。2.1.2 铁合金必须分类堆放,设有明显标识,并标明批号和主要成分,存放过程中应注意防潮，用前干燥处理。2.2 辅助材料及其它，其主要成份如（表1）主要辅助材料成分要求（表1）成 分CaOSiO2M g OS其它H2O备注石灰902.530.2灼减80.5萤石540.2CaF280%0.5不得带泥矿石80.1P0.1Fe550.5焦碳粉0.1C80灰分150.5碎电极C95灰分2氧
3、气O2983克/标米3卤水比重1.3克/cm3碳化硅粉0.10.52.3原料干燥及使用要求如(表2)原材料干燥及使用要求 (表2)项 目块度(mm)烘烤温度()保温时间(h)使用期限矿石1507004三天锰铁1507004一周硅铁1507004三天增碳生铁一块7004一周萤石502004三天硅铁粉27004三天碳粉25004三天碳化硅粉2保持干燥存放 石灰采用刚出窑的新鲜碳，并置于密闭容器中，严防吸潮。粉状石灰严禁使用。扒渣耙及吹氧管要充分干燥。类 别：三 级文件名称文件编号：PD-WI-17制订日期2013.1.17.5T电弧炉炼钢作业指导页 次2/5修订日期版 本：A03、配料3.1 配料
4、班长对料场的料型应分类管理，定置摆放，对料场所有的物料应做到心中有数；3.2 严禁易燃、易爆、密封物、潮湿的物料进入冶炼现场熔炼。3.3按熔炼工艺要求合理进行配料，配碳量应高出所炼钢种碳上限的0.4%,S、P尽量控制在0.035%以下，冶炼吨位10T以上的配碳量应高出所练钢种的碳上限的0.60%。3.4配料吨位必须计量准确，炉内装料和炉外备料一定要标识清楚和记录准确，一目了然，以免发生废件事故，备料斗在冶炼现场要摆放整齐，留有安全通道。3.5炉料烧损一般按5%进行计算，炉料特别差根据实际情况计算，烧损一般按10%，进行计算。重要的是根据料型情况跟踪铸余量，确定配料吨位，配料时料型搭配要合理，有
5、废钢的情况下，严禁一炉全部装入回炉料或重料。3.6配料块度要求如(表3)配料块度要求(表3)名 称块重(kg)配比(%)备 注大块料100-50030-40其中块重500KG左右大块料超不过三块中块料20-10030-40小块料2030-40包括钢屑、铁屑、提倡多用钢屑、铁屑3.7 配料要求低碳废钢40%50%，回炉冒口30%40%，生铁10%15%，根据配碳量决定。特殊钢种配料另行规定。3.8 未尽事宜按常规执行；4、装料前准备4.1 出钢后必须认真检查炉墙、炉坡,炉内浸蚀情况是否正常,认真维护炉体,保证正确的熔池形状4.2 出钢后,补炉要高温、快补、薄补.4.3 堵出钢眼操作，检查出钢眼形
6、状是否正常，有无异物塞堵现象，确认无误后关闭托板，固定销子插好。一次填料破碎炉包砖粒度5-10mm，加入高度10-20mm，二次自配填料加入高度距离炉底上面20-30mm，三次填料引流剂加满呈馒头状即可。4.4 认真检查电极情况，及时打掉易脱落的电极接头。4.5 送电前必须检查电炉的机电设备及水冷系统,确认运转正常方可送电，新炉体送电，电极到底后，低挡小电流供电，30min后正常供电。第一炉装料比铸件吨位多2.5T，炉内留有1.5-2T钢水。出钢后测量炉内钢水类 别：三 级文件名称文件编号：PD-WI-17制订日期2013.1.17.5T电弧炉炼钢作业指导页 次3/5修订日期版 本：A0根据情
7、况装料时适当调整。5、熔化期熔化期是电炉炼钢中缩短熔炼时间、加快冶炼进度、提高生产效率、降低电耗的重要环节，它的主要任务是：b） 迅速熔化炉料，提高钢水温度，为氧化期做好准备；部分去磷；c) 减少烧损及有害气体的吸收.5.1 供电前检查设备冷却系统是否正常，确保电极与炉料脱离后方能送电,严格禁止带负荷送电.炉料过高，刚送电时小电流送电，以提高炉盖寿命。5.2 根据炉料熔化情况（只要氧管能打着火）及时进行吹氧助熔。氧压控制在0.30. 4MPa ，吹氧管在钢渣界面呈45角，浅吹并时常移动位置，当炉内形成熔池后，泡沫渣埋弧操作直至出钢。5.3要防止炉料搭桥，以免造成大喷火，以保证设备和人身安全。5
8、.4熔化过程中应陆续加入适量的石灰，以加速尽早成渣埋弧，加快熔化速度（铸余钢、渣回炉时不用加灰）5.5 待装最后一斗2次料前，炉内倒入石灰，萤石或火砖块，（倒灰前炉内尽量熔清），当钢种要求P0.035%，石灰用量200300KG；P0.02%，石灰用量300400KG；观察炉内钢水、碳和渣情况，决定用萤石和火砖块的用量。测温T1530，全熔取样分析6、氧化期氧化期是纯净钢液，保证钢水质量的主要环节。它的主要任务是： a) 氧化前期去磷；b) 利用脱碳沸腾排除钢水中气体和非金属夹杂物；c) 将钢液加热到出钢温度；d) 控制碳含量。6.1 熔毕应照铁，严禁带铁氧化，造高碱度、高氧化铁、流动性良好的
9、炉渣。当炉内钢水温度15501560时打掉易脱落的电极接头.时，大量放渣，吹氧赶渣，及时去磷，二次取样分析。6.2 采用全氧气或矿氧联合氧化法，加入矿石应少量分批加入，炉内钢水温度应1580。 6.3 氧化过程中要求高温均匀沸腾，去气、去夹杂，已达纯净钢液目的。吹氧压力67Mpa，禁止低温去碳及大喷火等不正常操作。6.4 根据分析结果，C 、P 满足工艺要求，升温升温再升温，温度大于1650即可出钢。类 别：三 级文件名称文件编号：PD-WI-17制订日期2013.1.17.5T电弧炉炼钢作业指导页 次4/5修订日期版 本：A07、出钢7.1出钢条件7.1.1炉后合金化料斗内装入萤石100，加
10、石灰至满350，其它合金成份控制规格范围底限，（Si控制在0.2,C小于低限0.05。）7.1.2 出钢时0.5吨的铝块加入包内。 7.1.3电炉取样分析，钢包吊于台车上水口加入电极粉距离包底上面10-20mm，再加入引流剂呈馒头状。 7.1.4 出钢时氩气压力大于5 MPa ，出钢过程根据透气情况适当调整氩气压力。 7.1.5 当出钢吨位大于2T时，人工加入铁合金， MO、Ni、 Cr、 Mn、 Si 。 7.1.6 当出钢吨位大于4T加入萤石、石灰。 7.1.7 出钢钢包内无残铁、残渣，烤包温度满足工艺要求700，氩气管无泄漏，滑板透气性良好，选择适应铸件吨位的钢包。 7.1.8 当出钢吨
11、位大于工艺要求吨位450-500时回炉，（450-500渣量重量）。保证钢材的纯净度是提高内在质量的重要一环。精炼就是为了解决科学技术发展对钢材质量的要求不断提高而提出来的，没有炉外精炼，就无法保证钢材的高质量。国内外一些炼钢厂，在不同的生产条件下为了达到各自的精炼目标，分别采用了不同的炉外精炼法。（一）、钢包精炼炉精炼前的准备工作。A、配电工精炼前的检查与准备（1）按设备操作规程认真检查各选择开关是否正确。（2）检查各指示信号，仪表显示是否正常，发现问题及时通知有关人员处理。（3）高压电系统是否正常，如有异常时，及时通知电气有关人员处理。B、精炼工精炼前的检查与准备（1）确认电极升降系统正常，三相电极长度能满足精炼需要，检查电极接头处有无缝隙，如有缝隙，用电极接长装置拧紧；检查电极头有无松动，松动时把电极头打掉；检查备用电极数量是否充足。（2）确认测温枪是否正常，热电偶数量是否充足。（3）检查合金料、扩散脱氧剂、增碳剂是否充足，并确认合金成分。（4）确认炉盖升降正常，炉盖水冷系统，导电铜臂、电极卡头等无漏水现象。（5）检查炉盖耐材能否继续使用，特别是电极孔周围耐材能否继续使用。类 别：三 级文件名称文件编号：PD-WI-17制订日期2013.1.17.5T电弧炉炼钢作业指导页 次5/5修订日期版 本：A0（6）确认喂丝机工作正
