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1、亮镍槽粗糙毛刺故障分析与排除粗糙毛刺是亮镍槽中最为常见的故障，如对这类故障缺乏正确分析，乱投药物，盲目处理，这样不但造成浪费、 甚至进一步恶化槽液。应逐一检查，分析找出故障的根源，才能对症下药。笔者为此作了一段时间研究，总结出如下一些意见，以供同行参考。1粗糙毛刺面向阳极一面分析：可能电流太大，或阳极面积严重不足。排除：调节阴极电流密度至规范，增加镍板面积。2高电流密度区有粗糙毛刺，严重时边角烧焦脱壳分析；阴极电流密度太大；pH太高；主光剂太多。排除：调节阴极电流密度至正常规范，调节pH至规范，适当提高柔软剂含量或加双氧水破坏主光剂。3毛刺只分布在镀件的最下面分析：可能是打捞槽液中的产品，而搅
2、混了槽液。排除：静置或电解一段时间。4毛刺只分布在镀件向上的部位 分析：槽液混浊、悬浮物多。排除；对槽液进行过滤。5毛刺只分布在镀件的上面，但镀了几槽后毛刺自行消失分析；可能是新调节 pH，没有搅拌，或新加冷的回收液。排除；调节pH、加水最好在停产期间或下班后，加回收水时应搅拌，使温度均匀。光亮镀镍故障处理 3. 3. 2处理方法按工艺规范适当添加十二烷基硫酸钠或润湿剂。3. 4针孔、麻点呈癣状。大多在镀件下面3. 4. 1产生原因镀液中铁杂质积累过多。3. 4. 2处理方法去除铁杂质最有效的处理方法，是用质量分数为30%的双氧水24 mL/L,将镀液中二价铁氧化成三价铁；再用质量分数为5%的
3、氢氧化钠或碳酸镍溶液调高pH值至5. 56. 0,静置8 h以上，使Fe 成为Fe(on)沉淀，过滤除去。如果不能停产，可用电解法，增大阴极 面积，用0. 1 A/dm2阴极电流密度电解处理一段时间，问题得到缓解。3. 5针孔、麻点在镀件棱边和面向阳极的一面3. 5. 1产生原因(1) 阴极电流密度过大；(2) 金属杂质积累过多；(3) 硼酸含量过低。3. 5. 2处理方法(1) 降低阴极电流密度。(2) 参照上述相关处理方法除去。(3) 根据化学分析结果添加硼酸。镀液中硼酸含量过低，必然使pH值升高，产生氢氧化物，与镍层一起沉积，使镀层出现针孔、麻点。光亮镀镍层产生针孔与麻点的基本原因，是镀
4、 镍时阴极有氢气析出，吸附在镀件表面上，阻碍镀层金属的沉积。如果氢气泡在镀件上停留 的时间长，就形成针孔；停留的时间短，就形成麻点。因此，针孔、麻点往往混杂在一起。4结合力不良4。1整个镀层从基体脱落4. 1. 1产生原因(1) 工件前处理不良；(2) 钢铁件阴极除油或化学浸蚀的时间长，基体渗氢，电镀后氢气外溢。4. 1 . 2处理方法(1) 加强对工件在预镀前的除油、除锈和清洗工序，确保基体表面洁净。适当缩短阴极电解除油、酸洗时间，防止工件基体渗氢。4. 2镀镍层起泡、脱皮4. 2. 1产生原因(1) 复杂零件或挂具涂料绝缘层破裂而夹带溶液引起起泡；(2) 镀液中十二烷基硫酸钠含量过高。4.
5、 2. 2处理方法(1) 对于复杂零件，操作时必须认真清洗所夹带的溶液；整修绝缘层破裂的挂具。(2) 采用粉状活性炭3 g/L,将镀液进行大处理除去过量十二烷基硫酸钠。据文献 L6论述: 油污带入镀液时，由于十二烷基硫酸钠分子的定向排列， 能将油污包围成一层吸附膜， 此时, 油污进入胶束内部的憎水基之间，成球形或层状胶束。随着十二烷基硫酸钠浓度升高，这些吸附有油污的胶束数量也增多，在电镀过程中它们被夹杂在镀层中就会起泡。4. 3镀层脱皮至底铜层4. 3. 1产生原因(1) 工件镀铜(包括氰化物镀铜、酸铜)后，清洗不干净或在空气中存放时间长，表面氧化;(2) 镀液中糖精含量过高(指镍层粉状脱落)
6、；(3) 丁炔二醇过多(指镍层块状脱落)。4. 3. 2处理方法(1) 加强镀铜后清洗和镀镍之前的活化工序；尽可能缩短镀铜件在空气中的停留时间。(2) 低电流密度电解处理，或用活性炭吸附。(3) 参照上述相关处理方法除去。4. 4镀层从边缘脱落4. 4. 1产生原因(1) 拉应力大；(2) 阴极电流密度过大；(3) 铁杂质和有机物多。4. 4. 2处理方法(1) 添加应力减少剂，如适当提高糖精含量，能使镀层具有压应力，增强镀层的延展性能。(2) 降低阴极电流密度。(3) 参照上述相关处理方法除去。5镀层脆性大5. 1产生原因(1) 金属杂质积累过多，尤其是铬酸根离子；(2) 硼酸含量过低；(3
7、) (次、初级)光亮剂过多；(4) pH值过高;(5) 镀液温度过低;(6) 阴极电流密度过大。5. 2处理方法(1) 去除六价铬一般用保险粉或硫酸亚铁还原。如六价铬的质量浓度为0. 5 g/L时，加硫酸亚铁0. 16 g/L,将pH值调高到6,温度70C，搅拌，可将 cr3沉淀，过滤，最后把 pH 值调至工艺规范。(2) 按分析结果添加硼酸至正常范围。(3) 用低电流密度电解或活性炭吸附。(4) 调低pH值至工艺规范。(5) 升高镀液温度至工艺规范。(6) 降低阴极电流密度。6覆盖能力差6. 1低电流密度区无镀层6. 1 . 1产生原因(1) 六价铬的影响；(2) (次、初级)光亮剂过多；(
8、3) pH值过低；(4) 挂具接触不良；(5) 有机杂质过多；(6) 前处理不良；(7) 氯离子含量过低。6. 1 . 2处理方法(1) 参照上述相关处理方法除去。(2) 用低电流密度电解或活性炭吸附。(3) 调高pH值至工艺规范。(4) 整修或更换新的挂具。(5) 参照上述相关处理方法除去。(6) 检查前道镀铜后表面清洗状况，并加以彻底清洗干净。(7) 按分析结果添加氯化镍至工艺规范。氯化物能减少阳极钝化，使镍阳极正常溶解，提高 镀液导电能力和改善镀液的覆盖能力、分散能力。6. 2镀不上铬或铬镀层局部露黄”发花(1) 镍镀层表面钝化；(2) 镍层上光亮剂吸附或有凝结物；(3) 镀镍液中金属杂质过多。6. 2. 2处理方法(1) 对镀镍后放置较长时间的镀件，可用质量分数为10%的硫酸溶液或用铬酸浸渍后镀铬。(2) 适当减少光亮剂，必要时用活性炭处理。在冬季时，为了防止工件带出液在表面形成凝 结物，难以在冷水中洗净。因此，镀镍后应先在温水中清洗，然后经活化处理后镀铬，就可 以消除发花现象。(3) 参照上述相关处理方法除去。
