精益生产项目咨询方案

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1、精益生产项目咨询方案目 录第一章：精益生产辅导概要P11.1 辅导目的 P41.2现 在 存 在 的 问 题 现 状P51.3实业有限公司咨询与培训的改善突破点P61.4精 益 生 产 辅 导 主 要 内 容 概 要P71.5推 进 方 法 和 案 例 概 述P81.6辅导氛围营造与事前准备P101.7公司成立精益生产项目推进委员会P 1 11.8精益生产基础：取消或减少非附加价值作业，提升生产效率P121.9 精益生产基础：现场IE 的全面展开，整体效率提升P141.10 精益生产实物流程一一同 步化P151.11 精益生产实物流程一 一个流生产布局P161.12 精益生产实物流程、情报流程

2、追求物流平衡P171.13 精益生产实物流程缩短瓶颈工序设备切换时间P18第 二 章： 辅 导 与 培 训 的 主 要 流 程P202.1 辅 导 工 作 的 核 心 目 标P20P212.2辅导费用2.3 工 作 计划 P222.4 培训和辅 导专家 小组 P232.5 咨询辅导 的一般 程序 P242.6 项目 辅导 活动 的基 本步 骤 P252.7 项目 管理 和风 险 控制 P26第三章：培训与辅导工作简介 P273.1 精益生产：IE准备P273.2 精益生产：IE实施P283.3 精 益 生 产 ： 生 产 计 划 、 内 外 部 物 流 管 理 体 系 建 立 P293.4 精

3、益生产：计划和物流总结与标准化 P30附：主要培训内容简介 P411、精益生产工具一IE入门与实践技术提升培训目录2、精益生产控制核心-生产计划、内部物流培训目录3 .、精益生产品质管理培训目录第一章精益生产辅导方案概述1.1辅导的目的精益生产方式是以减少生产组织所用的时间(Lead Time )、减少库存为出发点，对工厂人员、物料、设备和生产信息所组成 的集成系统进行设计、改善，通过不断缩 短生产组织所用的时间(Lead Time )，不断降低库存与在制品实现降低经营风险、降低成本和提高效率的一种生产方式。通过精益生产方式的培训与辅导，提升企业生产管理水平，建立以拉动式为核心 的生产计划、内

4、部物流管理体系，同时应用部分现场工业工程IE技法、统计技术SPC和5S等手法，实现柔性的生产，从而降低制造过程中的在制品数，降低制造过程的时 间(Lead Time )，提高生产效率，形成精益生产的体系。在推行的同时，建立生产效率评价体系，提高管理人员的生产管理职业素养，让管理人员在已建立精益生产体系 的基础上，具有自主不断的为降低库存、缩短制造过程时间和提高效率的能力，最终 不断强化企业竞争力。更具体表述为通过对生产计划编制、产品物料管理、物料交货、物料出库、生产工艺、作业时间、搬运方法、生产布局、工装设备、材料使用、操作方法、日常人员 管理等进行现状调查，将精益生产方式理念与方法同企业实际

5、相结合，建立确实符合 企业自身的、可以顺畅操作运行的、并且可以见到实效的精益生产体系。1.2现在存在的几个问题：A、库存过多：原材料库存多，部分材料的库存量在半年以上；散件库存多，部分已形成呆料，有的散件存放时间竟在三年以上；成品库存多，成品库存量约在15天以上；在制品过多，组装线现场WIP量在4天以上。B、物流与信息流紊乱布局分散，导致物流周期加长，搬运浪费；生产同步性差，导致库存量加大，物流周期加长； 换模(线)对应速度慢，导致中间库存增多；投产批量大，库存增多。C、生产效率低下散件加工部分人机配合性差，等待多；组装线平衡性差，线平衡损失在40 %以上；工艺流程设计复杂，多余重复作业存在，

6、譬如去批锋作业。D、基础管理差现场 5S管理不到位，停留在表面;作业没有标准化：无标准时间，无标准作业程序；制程控制能力差，制程中不量率居高。1.3咨询与培训的改善突破点：A、现场5S管理。规范现场管理是一切管理的基础，是提高管理素质与员工职业素养的基石。今日（2005年6月3日）到贵公司生产现场调研后，同优秀企业相比差距明显。5S管理做为精益生产实施的基础工作，有必要在贵公司规范化。B、IE技术的应用，提升生产效率。在贵公司的所有生产区域，应用动作经济性、流程经济性、程序分析、标准时间等方法，在顾问师指导下，通过在贵公司 的实际实施， 提升效率，实现少儿化。 同时建立有关 IE技术在贵公司的

7、制度。C、完善设备管理与提高设备效率。对于来说是在生产计划与交货期方面存在较 大的问题。完善设备管理是对提高设备效率及有效的安排生产提高交货的准 确性必不可少的。提高多品种、小批量生产的设备对应能力，就是提高快速 换模、减少换模时间，以及减少设备故障，完善设备日常保养。D、改善生产过程的实物流与信息流。主要通过生产的同步化，让生产变得简单、流程短、在制品、半成品少，从而实现交期增产化。而产品的生产计划围绕 客户转，装配线需要的内部生产的冲压件等采用拉动式生产。这样内部的实 物流与信息流需要变革。E、全员改善制度。主要通过全员参与的基础改善活动与小组活动，建立全员改 善的氛围，初步引导一种改善变

8、革的企业文化。以上为 5个方面的改善为突破口，在推行过程我们将通过顾问师的的理论联系实际的培训，然后定选样区域带领员工进行改善，取得成杲然后，再布置作业让其他类似区域水平展开，我们顾问师再确认与提咼，冋时在推进过程将好的方法标准化与制度化，并形成贵公司改善的文化。我们希望最终培养员工掌握顾问师所传授的方法，并能用于解决实际问题。1.4精益生产辅导主要内容概要1、 精益生产基础1 现场 5S与样板区IE活动的展开与推进（2个月）确定样板区的IE改善辅导计划2、 精益生产基础2现场IE活动的车间展开与推进（3个月）确定IE在车间内展开的辅导计划（深入调查后制订）确定IE教育培训 10小时辅导计划的

9、实施过程与推进一一建立重点区域效率提升课题项目小组3、 精益生产基础一一现场IE活动的全面展开（3个月）确定IE在整个公司展开的辅导计划（深入调查后制订） 确定IE教育培训 10小时辅导计划的实施过程与推进一一建立重点区域效率提升课题项目小组4、精益生产基础 3 设备管理与快速换模（3个月）确定设备管理与快速换模辅导计划（深入调查后制订）确定设备管理教育培训4小时确定设备快速换模教育培训4小时辅导计划的实施过程与推进一一建立重点课题设备效率提升项目小组5、 精益生产的控制核心一一精益式生产计划、内部物流管理体系推进（4个月）拉动式生产方式 内部管理物流改善推进（L/T缩短）确定拉动式生产方式教

10、育培训4小时在推行时应用 VSM （ Value Stream Mapping）价值流程图方法分析，相关教育3小时拉动式生产方式与内部管理物流改善推进计划（深入调查后制订）1.5推进方法和案例概述以价值流程分析 VSM作为工具来介入精益生产在第9个月时应用VSM（ Value Stream Mapping）价值流程图方法分析产品的情报流（也称信息流）与实物流。精益生产推行分析工具VSM简介：1、什么是浪费：不增加价值的活动，是浪费。尽管是增加价值的或是必要的活动，但所用的资源超过“绝对最少”的界限，也是浪费。-只有识别了浪费，才能消除浪费。2、 精益生产生产方式的2个基本目标：a、不断消 除那

11、些不给产品增 加价值的工作，称之为 “降低成本” 。b、缩短必要 活动的时间，提高反应速度 。库存的浪费、制造过多（早）的浪费、不良的浪费、搬运的浪费、等待的浪费、 动作的浪费、加工的浪费、管理的浪费（情报管理浪费）4、VSM思想：A:有了浪费t 立即暴露t彻底排除B:以创造价值为着眼点，把不产生价值、却占用企业资源的情报流程环节、实物 流程环节删除。C:在不增加资源投入的情况下，从缩短作业时间（Lead Time ）为改善着眼点，寻找快速完成业务与生产的办法D：通过 VSM（价值流程图）方法，寻找出价值损耗、L/T 时间损耗（ Loss ）以及前述的六大浪费。并从迅速对应市场、顾客关心角度（

12、CTQ）确定改善大课题。5、VSM具体方法：VSM （ Value Stream Mapping ）价值流程图方法是日本丰田、理光、佳能、美国通用汽车等优秀公司在近几年（为应对多品种小批量、产品换代快等环境要求）采用 的一种能系统识别企业进行组织生产时情报流程、实物流程中8 大浪费中前六种浪费的 （ 既不含动作浪费与过分加工浪费） 方法。企业进行组织生产时情报流程主要指：订单处理、购买活动、生产计划指令等都是必要的情报管理与处置活动。VSM分析时将沿客户订单开始t合同评审t购买活动t生产计划安排与制订的顺序详细真实记录现状的方法与水平，同时将前述的6 大浪费进行标注与识别。企业进行组织生产时实

13、物流程主要指：从供应商材料到货、材料仓储组织制造、产品出货的实物管理与处置活动。VSM分析时将沿供应商材料到货t来料检验IQCt材料仓储t制造t制造过程检验IPQCt完成检验 FQCT出货的顺序详细真实记录现状的方法与水平，同时将前述的6 大浪费进行标注与识别。VSM分析将实物、情报流程放在同一张画面上进行可视化地系统分析可以一次性 将现状不创造价值的环节、耗费时间等浪费全部暴露出来，便于寻找改善课题。VSM分析出改善课题后，开始进行改善课题推进。公司由各部门组成，但各部门 业务并非同产品的价值流动吻合，事实上价值流动Value Stream 本身并无人负责。为了按价值流动方向实施改善，有必要

14、成立和培训跨部门课题改善推进小组也称清除障 碍小分队或项目组，任命责任者（Value Stream Manager ），从而要打破部门“壁垒”。VSM分析它展示的是动态实物与情报流动，并针对具体存在的问题，采取现实的 对策。这意味着与之相关人员必须组成团队进行改善。所有改善大课题以中高管理人 员为核心，形成全员参与、自主改善的工厂VSM分析流程图中包含了每个环节用的时间（ L/T ），可以给员工制造紧迫感，同时改善前后可以进行测定。从VSM分析中找到课题，应用大课题推进的方法解决，大课题推进我们顾问师将 不会采用一套标准资料的方法去套用，而是根据贵公司具体状况采用具体方法解决。 对于推行课题推行成功以后对贵公司成员的奖励希望贵企业结合自身情况再拟订。1.6辅导氛围营造与事前准备1、中高层的教育培训： 现场初步诊断，发现问题，认清现状 通过顾问师的授课，加深经营管理层对精益生产与IE的理解，明确辅导目的，及公司可期待的目标。2、 培养掌握精益生产与IE管理技术的改善人才制定整个辅导过程的精益生产与IE培训计划，培训内容详见培训目录，培训日期根据推行进程同贵公司协商后确定。培训时间不少于30学时。通过培训与具体实施过程最终不仅仅建立精益生产方式，同时为贵公司培养掌握精益生产与IE管理技术的改善人才。1.7公司成立精益生产项目推进组织由公司领导主导