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1、5隧洞混凝土衬砌施工布置图及施工方法说明5.1隧洞混凝土衬砌施工布置图隧洞混凝土衬砌施工布置见图5-1-1.5.2隧洞混凝土衬砌施工方法说明5.2.1混凝土衬砌施工方法本标段围岩类别为、类。类围岩约1415m，类围岩段约950m，类围岩段约395m，类围岩段约45m。类围岩段衬砌厚度为25cm，类围岩段衬砌厚度为30cm，类围岩段衬砌厚度为45cm，类围岩段衬砌厚度为60cm。本标段隧洞的衬砌工作均通过1#支洞进行。采用液压衬砌台车一次灌注，洞外机械搅拌混凝土，混凝土运输车运输，混凝土输送泵输送混凝土入模，插入式和附着式捣固器捣固。衬砌台车长10.5m，共计投入4套台车，月施工能力可达400m
2、。5.2.2混凝土衬砌工艺流程其工艺流程为基础清理、钢筋制安、台车就位、混凝土浇筑、养护、拆模、缺陷处理。（1）基础清理在混凝土衬砌其它作业之前，首先进行基础清理工作，检查断面尺寸是否符合设计净空断面，否则进行断面处理。基础上的杂物、积水、虚碴等均应清理干净。当洞内地下水较大时要排除积水。首先将浇筑仓的上游封堵，禁止水向浇筑仓内流动，然后在每仓的下游端头处设集水坑，将积水引入集水坑中，用水泵将水抽出，在混凝土浇筑至集水坑部位时，将水泵取出，用人工将集水坑中水排出。（2）钢筋制安1）钢筋材料要求每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，在使用前，分批进行以下钢筋机械性能试验：钢筋分批试验，以同
3、一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量不大于60kg；根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。不得使用冷拉钢筋。2）钢筋施工 钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的调直应遵守以下规定：采用冷拉方法调直
4、钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于4%；、级钢筋的冷拉率不宜大于1%,圆钢筋制成箍筋，其未端弯钩长度见表5-2-1。钢筋弯钩长度表 表5-2-1箍筋直径受力钢筋直径(mm)25284051075901290105冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求。 加工后钢筋的允许偏差 表5-2-2顺序偏 差 名 称允许偏差值（mm）1受力钢筋全长净尺寸的偏差102箍筋各部分长度的偏差53钢筋弯起点位置的偏差厂房构件20大体积混凝土304钢筋转角的偏差3 钢筋的弯钩弯折加工应符合SDJ20782第3.2.2第3.2.4条的规定。钢
5、筋焊接和钢筋绑扎应按GB5020492第四节和第五节的规定，以及施工图纸的要求执行。钢筋的气压焊和安装应遵守以下规定：气压焊可用于钢筋在垂直、水平和倾斜位置对接焊接，当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。气压焊施焊前，钢筋端面应切平，钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化应清除干净，并经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。安装焊接夹具和钢筋时，使两根钢筋的轴线在同一直线上，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。气压焊接时，应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法，在两根钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面面积计算应为3040Mpa。保护层保护层满足图纸和技术规
6、范要求，保护层见表5-2-3要求。保 护 层 厚 度 表5-2-3序号结构分类保护层(mm)1墙和板厚度100mm or 100mm152梁和柱253基础有垫层35没有垫层704轻质的板和墙155箍筋和横向钢筋 156板和墙铺设钢筋107隧洞混凝土衬砌353）钢筋质量保证钢筋安装和清理在监理工程师检查前完成，混凝土浇注前24小时通知监理工程师检查。试验证明及报告A、 钢筋在运往现场前的21天，向监理工程师提交生产厂家的试验证书。B、所有钢筋按规范要求的频率进行检验，试验合格经监理工程师批准后方可使用。（3)台车、止水伸缩缝施工1)台车在钢筋质量验收合格后进行台车就位。台车见图5-2-1。衬砌台
7、车示意图 图5-2-1 台车就位时进行以下检查：1)检查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；2)台车及挡头模安装定位是否牢靠； 3)模板接缝是否填塞紧密；4)脱模剂是否涂刷均匀；2)止水、伸缩缝止水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格应符合本工程施工图纸规定，安装时防止变形和撕裂。安装好的止水应加以固定和保护。伸缩缝混凝土表面应平整、洁净，当有蜂窝麻面时应按规定进行处理。（4）混凝土浇筑1）拌和与运输在洞外设置自动称量拌和站，在洞内会车线处设置输送泵。在洞外拌和后，用混凝土运输车运输，通过输送泵入仓。 施工前检验拌和设备的性能，以防拌和过程中出现故障。检验水泥、砂、石骨料
8、，严禁使用不合格材料。拌和严格按施工配合比进行拌和，由试验室确定的混凝土配料单严禁擅自更改。拌和均采用重量比，水与外加剂溶液按重量折算成体积进行。称量偏差不得超过施工规范规定。混凝土拌和过程中要经常检测砂、石骨料的含水率，及时调整施工配合比，确保拌和质量 。拌和机必须按其铭牌规定的转速运行，拌和的程序和时间通过现场试验确定，混凝土拌和时间不能过度，最少纯拌和时间不得少于2分钟。在混凝土输送泵处，检查混凝土坍落度，以保证混凝土的和易性。每仓混凝土抽样做成型试件一组，以便于评定混凝土强度，抽样要随机进行 。2）浇筑在气温适宜、基础、钢筋、模板、预埋件准备工作完成，经监理工程师检查签证后，进行混凝土
9、浇筑工作。在基岩面上进行浇筑时，先浇筑一层23cm水泥砂浆，砂浆的水灰比应较混凝土的水灰比减少0.03，以保证基岩和新浇混凝土结合良好及预防输送管堵管。在老混凝土面上浇筑混凝土时，要按规定对混凝土面进行混凝土应分层进行浇筑，两侧混凝土均匀上升，以防产生偏压，使拱架模板移位。如浇筑仓内有粗骨料堆叠时，则均匀将其推到砂浆较多处。不合格混凝土严禁入仓。拌制好的混凝土不得重新拌和。凡已变硬而不能保证正常浇筑作业的混凝土必须清除和废弃。严禁向浇筑仓内加水。混凝土每一仓作为一个循环，在浇筑时要保持连续性。如因故中断且超过允许的间歇时间，应按施工缝处理。混凝土工作缝的处理应遵守以下规定：已浇好的混凝土强度当
10、未达到1.52.5Mpa前不得进行上一层混凝土浇筑的准备工作；混凝土表面应用压力水、风砂枪和刷毛机等加工成毛面，并清洗干净，排除积水。浇筑时先浇筑一层23cm水泥砂浆，砂浆的水灰比应较混凝土的水灰比减少0.03，以保证和新浇混凝土结合良好。不论采取何种方法进行施工缝处理，均应经过监理人批准，方可实施。浇筑时要及时使用振动器对入仓混凝土进行振捣，防止漏振、重振现象。在雨天施工时，保证砂石料场排水畅通无阻，掌握天气预报，避免大雨、暴雨浇筑混凝土。不可避免时，用防水布遮盖运输车辆或立即停止浇筑，并将仓内混凝土振捣好使仓内规整，雨后再行浇筑时，按施工缝进行处理后再进行。当室外连续5天日平均气温低于5或
11、最低气温稳定在3 以下时，按低温季节进行混凝土施工，采取防护措施，保证混凝土浇筑入仓温度不低于10。（5）混凝土养护拆模在混凝土浇筑完毕后，在混凝土浇筑完毕后1218h内当硬化到不会因洒水而损坏时，进行洒水养护，使混凝土表面经常保持湿润状态。养护时间不得少于14天。(6)混凝土缺陷处理混凝土缺陷主要有错台、蜂窝麻面、露筋、冷缝、裂缝、渗水等。混凝土缺陷处理按监理人的指示进行修补，直到监理人满意为止，并作好记录。以下处理措施供参考。错台处理将所有环向错台均按1：30坡度进行凿除，然后用砂轮磨光机进行打磨，使之平滑顺接，施工前首先对处理部位进行划线，保持处理后的外观整齐。蜂窝麻面处理对于局部蜂窝麻
12、面及灌浆孔封堵处的处理，采用预缩砂浆修补。表层12厘米采用环氧砂浆修补，砂浆颜色与处理面混凝土颜色要基本一致。露筋处理对露筋部位的混凝土进行凿除，凿至保护层深度时，对混凝土清洗干净，将钢筋置于设计位置，再用环氧砂浆填补。冷缝处理对出现冷缝的部位，沿冷缝凿成“U形槽，槽宽3厘米，深5厘米，然后清理干净，再用环氧砂浆填补，振捣密实，并将缝口抹平。裂缝处理宽度小于0.1毫米的浅层表面裂缝，可不予处理，大于0.1毫米的裂缝则要处理。裂缝处理方法与冷缝处理方法相同，但沿裂缝所凿的“U”形槽深度不得小于裂缝的深度。渗水处理对渗水部位，在固结灌浆时，重点进行灌浆，处理至混凝土不渗水为止。预缩砂浆施工预缩砂浆
13、是将普通水泥砂浆拌好后归堆存放0.51.5小时后再使用的干硬性水泥砂浆。A、配合比 预缩砂浆所用的水泥为与原混凝土水泥同品种、同标号的新鲜水泥，砂的细度模数在1.82.0之间，其配合比（重量比）为： 水：水泥：砂=0.3：1：2 并掺入0.3/万的引起剂。B、拌制 将按比例的砂与水泥混合，并反复翻拌34次，使之混合均匀，再加水（水中加入引起剂）翻拌34次。砂浆的稠度以手握能成团，手松砂散，手面潮湿又析不出水来为度，拌好的砂浆仍为松散体，将其归堆存放0.51.5小时，使砂浆预缩。C、填补施工 预缩砂浆的填补施工，按分层铺料捣实，逐层填补的程序进行，铺填预缩砂浆前，先在接触面薄涂一层厚约1毫米，水
14、灰比为0.450.5的水泥浆，然后再分层填入预缩砂浆，每层铺料厚度45厘米，再用木锤拍打振捣密实至表面出现少量浆液为度。层与层之间用钢丝刷刷毛，以加强层间结合。环氧砂浆施工A、环氧砂浆配合比环氧砂浆配合比（重量比）为：环氧树脂：邻苯二甲酸二丁脂：乙二胺：石英粉：黄砂=1：0.2：0.1：1.25：3.75环氧基液配合比（重量比）为：环氧树脂：邻苯二甲酸二丁脂：乙二胺=1：0.2：0.1、环氧砂浆施工 在施工前先将结构物基面清理干净，并进行加糙处理，以保证粘接质量，环氧材料施工时环境温度以1540为宜。涂抹环氧树脂基液为使老混凝土表面充分被环氧树脂浆液湿润，保持良好的粘接力，在涂抹环氧砂浆前，先在表面涂一层环氧基液。在涂抹基液时，力求薄而均匀，对于凹凸不平难于涂刷的地方，应反复多涂刷几次，基液厚度以不超过1毫米为宜。涂刷基液后间隔一定时间，使基液中的气泡消除后，再涂抹环氧砂浆，间隔时间一般为3060分钟。涂刷方式：用毛刷人工涂刷，将基液均匀刷在混凝土面上。已涂刷的基液表面，注意保护，防止灰尘掉在上面。涂抹环氧砂浆平面涂抹时应摊铺均匀，每层厚度不宜超过1厘米，底层厚度在0.51厘米，并用铁抹反复压抹，使表面翻出浆液，如有气泡必须刺破压紧。斜立面涂抹时，浆液流淌，用铁抹不断的压抹，并适当增加环氧砂浆稠度，厚度以0.51厘米
