酸浸法检查磨削烧伤

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1、酸浸法简单易懂，一学就会，现介绍如下（包括样品图）本方法与GB/T17879中的方法略 有差别，仅供参考：试剂：5%硝酸溶液3%盐酸酒精溶液5%碳酸钠溶液 清水无水乙醇 步骤：工件放在5%硝酸溶液浸蚀1530秒一水中清洗2030秒一 3%盐酸酒精溶液浸 蚀2030秒后一水中清洗30秒一立即放入5%碳酸钠溶液中中和1min-无水乙醇中浸入 约10秒一取出立即观察磨削表面是否有黑色区域（如附图），黑色区域的多少即为烧伤程 度的大小。至于合格程度可能要双方协议规定或参照 GB/T17879-1999 齿轮磨削后表面回火的浸蚀 检验这一阵忙,上网本是找个别的问题的,即然来了就说说, 酸洗磨削烧伤是每个

2、轴承厂必不可少的检验 ,但真的在下面进行酸洗的又是些工人,而且酸 洗成份控制并不容易（随酸洗量的增加,使用时间变化,酸洗液成份要发生变化）我们酸洗的配 方与JB1255的略有不同的，用的是1 脱脂无水碳酸钠 25-35 g磷酸三钠 25-35 g氢氧化钠 10-20 g水玻璃 2-3 g水 1000 毫升2 热水清洗 水 100%3 流动水清洗 水 100%4 酸洗 硝酸 15-25ml水1000ml5流动冷水洗水100%6明化1铬酐 130-150g硫酸 4 g水1000ml7流动水清洗水100%8明化2盐酸（d=1.19） 100-200ml二氯化锡 2g金属锡 100-200g水 100

3、0ml9 流动冷水洗 水 100%10中和无水碳酸钠 4-6%水余量11流动冷水洗水100%12防锈亚硝酸钠 6-8kg 无水碳酸钠 1-2kg水余量酸洗后烧伤部位呈黑色,无烧伤呈灰色（白烧伤很少见,一般如磨削发生严重操作失误时可能 会出现）磁弹仪测烧伤还是很有效的,但有时磁弹值会受附近电磁信号的干扰 ,还有就是检测位置比 较受限,受探头的影响一些位置测不到,特别是内表面,另外测试效率低,测试仅及一条线,不可 能所有表面都测到谢谢各位了.我搜索到了一份操作指导书，原文贴出，供大家参考： 磨削烧伤痕迹的显示:1 浸蚀溶液配方：4%硝酸酒精 浸蚀：工件在溶液中浸蚀2 分钟2 清洗 工件在清水中清洗

4、2 分钟。3 漂白 溶液配方：4%盐酸酒精 漂白：工件在溶液中漂白2 分钟。4 漂洗 工件在清水中漂洗10 秒钟。5 中和溶液浓度：50g/L的氢氧化钠（或碳酸钠）水溶液。 中和：工件在溶液中中和30秒钟。6 工件干燥 把中和好的工件立即置于热水中浸泡约30秒钟后取出及时干燥，待检 过热表现为材料晶粒粗大,可通过热处理修复,过烧表现为晶粒粗大晶界有熔化现象 ,不可用 任何方法改善 ,可回炉重熔.烧伤是热处理或机加工过程中操作不当材料局部过热或过烧 ,如 有些磨削裂纹等.过烧：是指工件在加热过程中，温度过高，使晶界间氧化，不可挽救应报废。 过热：是指工件在加热过程中，温度偏高使工件晶粒粗大，可通

5、过相应的热处理挽救。烧伤：是指工件在机械加工过程中，产生高温冷却不足。产生工件的表面变质层 我们公司生产的汽车被动论经磨削后出现裂纹，一般产生裂纹的部位为被动轮的凹面，凸面 极少出现此类现象，且凹面处的外缘有烧焦的现象，裂纹为一条或多条的纵向裂纹，垂直于 齿面。具体见产品图。技术要求：22CrMoH的材质，1.92.3mm的渗层，58-64的表面硬度，33-45的心部 硬度，碳化物及残余奥氏体级别在3级之内。模数： 11.5.。齿数： 40.最终产品的金相结果：2.0mm的硬化层。马氏体，残余奥氏体级别为2级，表面硬度60HRC, 心部 39HRC .附件如下：，产品形状。，外缘磨焦的现象。磨

6、齿时的磨削量一般为0.05-0.10mm。裂纹出现的位置就是在齿沟里。我们的渗 碳工艺为：渗碳温度930 度（丼式炉处理），产品进炉后前期的排气时间为 1.52.5 小时（碳势0.60C）, 1.10%C强渗，时间8.5小时，0.9%C扩散，时间8小时，渗碳后直接降 温至830度（0.75%C）保温0.5小时后淬火，淬火油为快速淬火油（75度），210度回火 时间 7 小时。部分残余奥氏体在回火后的冷却过程中转变成马氏体，这种未回火的马氏体在随后的磨削过 程中易引起磨裂。一般二次回火后磨裂就有明显好转，三次以上回火基本没有磨裂现象。你 可以试试看。首先感谢各位同仁的回复，并且提供了很多的解决的

7、方法。在经过以下工艺的调整后最终的 磨削裂纹现象有了很大的改观。 1，降低产品的最终表面碳浓度至 0.7%C.2，保证产品的 金相组织在 2 即以内（残奥，马氏体和碳化物） 3，控制产品变形度（平面，齿形，齿向）。 4，回火工艺按 210 度回火后再取出空冷至室温，再进行二次回火（200 度）。 5，控制磨 削量（特别是初次的磨削量），改善冷却效果，更换进口砂轮并规定修正的时间。按以上 工艺实施后磨削了200 多只盆齿，未发现烧焦，裂纹现象。应该说这组试样制作水平不高,不能把腐蚀剂的影响减少到最小,给人造成很多错觉.再就是 产生磨削裂纹后应当先有磨削面的裂纹照片.这是判断裂纹性质的重要证据。纵

8、向切片照片 中的金相组织没有先解释清楚.这是失效分析的大忌。渗碳淬火后磨削裂纹的原因判断分析 要进行两方面的工作:一是裂纹表面形态：是表面龟裂还是垂直于磨削方向的平行线或者两者兼而有之；表 面有无磨削烧伤的痕迹(发黄到发蓝)。二是裂纹纵向切片组织形态和裂纹深度：马氏体、残 余奥氏体、碳化物的形态是否合格；表面有无异常组织区域出现(如表面的白亮层、脱碳层、 过热区等)；各区的显微硬度分布情况；裂纹深度有多深，裂纹前端达到渗碳组织的哪个区 域等。有了以上的证据收集就基本上可以判断裂纹的原因了：表面有龟裂的话与渗碳淬火组织 中有大量残余奥氏体有关，这明显是热处理问题。如果裂纹是平行于磨削方向且互不相

9、交的 话情况就复杂些。就要综合其它的分析结果进行判断。从你的后序解释来看，主要是由于表面存在大量的残余奥氏体造成的。这种组织即使磨 削符合规范，也会形成磨削裂纹，并且表面裂纹呈龟裂状。磨削不符合规范，磨削热过大形 成表面二次淬火(有了白亮层和热影响区)。磨削裂纹: 常发生在模具成品淬火、回火后磨削冷加工过程中，多数形成的微细裂纹与磨削 方向垂直，深约 0.051.0mm。原因：1)原材料预处理不当，未能充分消除原材料块状、网状、带状碳化物和发生严重脱 碳； (2)最终淬火加热温度过高，发生过热，晶粒粗大，生成较多残余奥氏体； (3)在磨削 时发生应力诱发相变，使残余奥氏体转变为马氏体，组织应力

10、大，加上因回火不充分，留有 较多残余拉应力，与磨削组织应力叠加，或因磨削速度、进刀量大及冷却不当，导致金属表 层磨削热急剧升温至淬火加热温度，随之磨削液冷却，造成磨削表层二次淬火，多种应力综 合，超过该材料强度极限，便引起表层金属磨削裂纹。预防措施： (1)对原材料进行改锻，多次双十字形变向镦拔锻造，经四镦四拔，使锻造 纤维组织围绕型腔或轴线呈波浪形对称分布，并利用最后一火高温余热进行淬火，接着高温 回火，能充分消除块状、网状、带状和链状碳化物，使碳化物细化至2-3 级； (2)制订先进 的热处理工艺，控制最终淬火残余奥氏体含量不超标； (3)淬火后及时进行回火、消除淬火 应力； (4)适当降

11、低磨削速度、磨削量，磨削冷却速度，能有效防止和避免磨削裂纹形成。 淬火裂纹往往是在马氏体转变开始进行后不久产生的，裂纹的分布则没有一定的规律，但一 般容易在工件的尖角、截面突变处形成。在显微镜下观察到的淬火开裂，可能是沿晶开裂，也可能是穿晶开裂；有的呈放射状， 也有的呈单独线条状或呈网状。因在马氏体转变区的冷却过快而引起的淬火裂纹，往往是穿 晶分布，而且裂纹较直，周围没有分枝的小裂纹。因淬火加热温度过高而引起的淬火裂纹， 都是沿晶分布，裂纹尾端尖细，并呈现过热特征：结构钢中可观察到粗针状马氏体；工具钢 中可观察到共晶或角状碳化物。表面脱碳的高碳钢工件，淬火后容易形成网状裂纹。这是因 为，表面脱碳层在淬火冷却时的体积胀比未脱碳的心部小，表面材料受心部膨胀的作用而被 拉裂呈网状。 淬火后发现的裂纹，如果裂纹两侧有氧化脱碳现象，则可以肯定裂纹在淬火之前就已经存在。 淬火冷却过程中，只有当马氏体转变量达到一定数量时，裂纹才有可能形成。与此相对应的 温度，大约在250C以下。在这样的低温下，即使产生了裂纹，裂纹两侧也不会发生脱碳和 出现明显氧化。所以，有氧化脱碳现象的裂纹是非淬火裂纹。如果裂纹在淬火前已经存在，又不与表面相通，这样的内部裂纹虽不会产生氧化脱碳， 但裂纹的线条显得柔软，尾端圆秃，也容易与淬火裂纹的线条刚健有力，尾端尖细的特征区 别开来。