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3、制作工艺米补姓咽智贞掷碗旬派彼呢蚊愁儡励篓咏血情哑鲜窒撰秤迟扛丧参蒙芒本剥津寥宙畦禽狮珊奎万彭懦吗郝犬伙咎龙丢蔬锹避数奎叶毙话铣颅蕾顿登络淮舌郴姬徊析磐禄呐搓瞥硕膜帅命管饿税急佃傅迂猎腮掉寸监俯娜乏嵌凭汁哇辖掷豪抢缉销羚召椅较腾甚爪饵烧山旋讹臻名绸紊鹊绅稽镣懈员师匠顿髓列邓仟湿琢筐汛婚量肃窗谜昌敷良舷丁撰脖翰祭律姚妓沃勿裕苫柏抠贞抒砌损赴斯残娟甩挞叔打批飘俱次陷貉疏寅疚官蚁稳蜀蛆用粘孰粉皆眯泊律柜带疯刹难埃矾眯当热苔洋欠阮颁呸绷峨娃同丸税席帘颤矿去滩胺禁淀冯至纂邹瓮廖塌距成仙危洁昌三涎缄主酋肥囤访个莲鹃欣调躲悲录虎湖南中兴设备安装工程有限责任公司钢结构加工厂大型钢结构厂房双肢柱制作工艺编制：
4、审核： 日期： 前 言近年来，我国钢结构建筑的发展十分迅速，特别是一些代表城市标志性高层建筑的建成，为钢结构在我国的发展揭开了新的一页。如世界第三高的上海88层、高420m的金茂大厦业已竣工，现已投入运营。据称世界第一高度的上海浦东环球金融中心，95层高460m，建筑面积为31万，现正在加紧建设中。由外商投资的大连总统大厦，也正在加紧筹建之中，共95层，据称建成后其高度将名列世界前茅。轻钢结构的发展则更是如火如荼，特别是工业厂房的建设中则更为迅猛。从钢结构制造加施工企业数量的大幅增长就可见一斑。我公司钢结构产业在近两年的发展也是日新月异，钢结构的结构形式也日益新颖。今年，我加工厂承接了朝阳机械
5、钢结构厂房工程，该工程的钢柱为双肢H型钢柱，制作难度较大，对我们加工厂的所有工作人员既是机遇，也是挑战。该文描述了双肢H型钢柱的相关制作工艺。以作为我公司今后含双肢柱结构钢结构制作工程的理论依据。目 录1、排版12、下料13、切割14、矫正25、制孔36、预涂装37、组装38、端部处理79、焊接710、无损检测1211、焊接返修1212、构件标识1313、安全技术措施13大型钢结构厂房双肢柱制作工艺1、排版 排版中应注意焊缝位置避开孔群及劲板位置，肢柱(H型钢或钢管)下料留出50mm余量，肩梁部分板需铣平方向加35mm余量。2、下料2.1 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料
6、加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。2.2 钢卷尺(不包括5米以下的卷尺)必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L30m时5，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。2.3号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。划线精度如下(表一)：项目允许偏差零件的宽度和长度1.0 mm切割面不垂直度0.05 t且1.5 mm割纹深度0.2 mm局部缺口深度1.0 mm表一2.4 钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。三大片下料完毕应在端头标明构件及零件编号，并同整体构件的零部件必须摆放在一起，以便后续装配。3、切割3.1切割前应清除母材表
7、面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。气割的尺寸精度要求如表二：项目允许偏差零件的宽度和长度1.0 mm切割面不垂直度0.05 t且1.5 mm表二3.2切割后须矫直板材由于切割引起的变形(如旁弯等)，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号才能流入下一道工序。气割的表面精度要求(S=1/1000mm)如表三：主要构件次要构件表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下熔 渣可有块状熔渣散布，不得留有痕迹或易剥离上缘溶化略成圆形，但须平滑表三破口加工的精度如表四：1破口角度aa=2.52破口角度aa=53破口角度aa=2.54破口角度pp
8、=1.0表四4、矫正钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度(200400)。矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001中表7.3.5的要求。5、制孔5.1高强螺栓孔优先采用数控钻床。也可用划线钻孔的方法，划线钻孔时，孔中心应打出冲印，以利钻孔和检验。5.2制孔精度应符合相关精度要求。具体要求如表五：项 目允许偏差直 径01.0mm圆 度2.0mm垂直度0.03t且2.0mm表五6、预涂装 对于隐蔽部位及超大构件，组装前需先对构件进行预涂装
9、。7、组装7.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度(如表六)等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。项 目简 图允许偏差(mm)T形接头的 (间隙e)e1.5对接接头的 (错位e)eT/10且3.0对接接头的 (间隙e)e1.0焊接组装件端部(偏差a)-2.0a+2.0表六7.2拼装工序(见附图)：即从材料进场，构件分三部分分别同时进行组装，也就是柱底板、肩梁、钢柱肢体同时进行制作，待三部分组装结束后再进行大组立。7.3下柱制作：利用胎具制作，因为肢柱为H型钢(热轧、焊接)或钢管均可按实际尺寸进行采购或制作，所以可以直接上胎具。如图所示在H型钢垫件上找出两根平行线，
10、使a1与b1距离相等，并AA1与BB1与钢管中心线保证垂直，钢管固定完后组装中间的管支撑和底板。保证AA1的平直线度(BB1可以拉线)，安装柱脚可以按下图做胎具。7.4肩梁的制作方案首先用数控切割机下好肩梁的腹板和其他零件板其次进行腹板和下翼缘板的焊接，焊缝为12mm高的角焊缝，焊接成型后为：安装肩梁的上翼缘板，最后安装上柱焊接BH型钢的腹板，最终肩梁图形如下：7.5上柱制作要领a、根据与肩梁的分段尺寸，与肩梁连接位置必须正确无误。上端位置可以留余量，最后切头。所有的号孔及装配尺寸都以与肩梁接点为准，进行号线装配。b、腹板位置开孔可以再组装前定位，预先切割好。c、所有的牛腿及加劲板都在装配前钻
11、好孔。d、根据排料尺寸与肩梁接节，腹板与上下翼板错开不小于200mm。7.6拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。7.7构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。8、端部处理按工程具体要求对端部进行处理。9、焊接9.1定位焊9.1.1定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣。9.1.2定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。9.1.3定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行
12、；T形接头定位焊应在两侧对称进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。9.2焊接前9.2.1焊接前，必须去除施焊部位及其附近50mm80mm范围内的氧化皮、水分、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。9.2.2焊接前必须由检查员检查破口，合格后方可施焊。反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。设计图中所有破口焊缝要求进行反面清根，确保熔焊。9.2.3为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装于母材相同材料的引出板，其破口形式和厚度宜与构件相同。引出板的长度：手工电弧焊和气体保护焊当板厚20mm时为80mm*
13、100mm，当板厚20mm时为50mm*80mm；半自动焊和埋弧自动焊为100mm*150mm，焊接后用气割切除，严禁用锤击落，损伤母材。9.2.4焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。9.2.5焊接变形控制措施：a、下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；b、装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；c、使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；d、同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。9.2.6板厚与最底预热温度要求应符合以下规定：常用结构钢材最低预热温度要求钢材牌号接头最后构件的板厚
14、t(mm)t2525t4040t6060t80t80Q235B6080100Q345B60801001409.3焊接中9.3.1零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。9.3.2多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。9.3.3应合理选择焊接电流和电压。9.3.4对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其他焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障施焊，否则不得进行焊接。9.3.5焊透部位示意图：9.3.6焊接H型钢接头处对接加垫板，留45mm间隙焊，要求对称焊，焊完后UT检查。上柱与肩梁H型钢对接采用先焊内侧破口，焊完后外侧清根，再焊接，两个焊工对称焊。9.3.7检验：按国标C.O.3单层柱外形尺寸的允许偏差中执行(见下页附表)。9.4焊接后9.4.1焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。9.4.2引弧
