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1、【现场管理的的基本要求】第一节 日常管理的三个层面第二节 影响生产效率的因素第三节 损耗的构造及效率计算第四节 寻找和选择课题的方法第一节 日常管理的三个层面1.1 理解日常管理：l 没有有效的日常管理，就很难维持企业应有的管理水平；l 错误和极其片面的认识：以为每天应付生产活动中出现的问题就是日常管理；1.2 层面划分管理类别要 点说 明1事前管理(未然防止)未然防止预测、预知通过预测、预知、计划及标准化等事先管理，预防问题发生2事中管理(业务改善)再发防止早期发现、早期改善通过消除引发问题的原因，求得问题的有效解决3事后管理(问题对策)不良防止早期发现、 早期处置及时发现问题或异常，及时实
2、施处置，解决问题l 这三个层面的管理又是相互关联的一个整体，缺一不可，如果忽视了某一介面的管理，那么你所管辖的部分就会出现问题。l 管理者的任务是，在进行管理活动的过程中要不断地把管理活动推向更高的层面上，即由问题对策上升到业务改善，再由业务改善上升到未然防止，使管理水平得到真正的提高。l 现场的主管人员一定要学会这三方面的管理方法，才能做好现场的管理工作，成为一名出色的管理者。事后管理（问题处置），基础的日常管理；定义管理者及时发现工作中出现的问题、异常或不良，并及时采取对策的过程。对象对策主要是指修理、修复、复原等等的事后处理。说明一种不得已而为之的管理， 因为事后管理本身往往是亡羊补牢式
3、的管理，治标不治本。假设事中管理和事前管理做到位的话，事后管理是可以免除的，但事实上我们永远不能保证工作上万元一失，因此保持对问题积极主动的态度，并制定出必要的应急措施是做好事后管理的保证。原则快速和有效地发现问题和解决问题。只有这样，才能保证问题被解决在小的阶段，减少随之产生的不良后果。方法1管理者要经常深入现场，在现场发现问题，解决问题；2还要构建良好的信息反馈系统，在出现问题时可以在第一时间将信息传递到必要的地方，以便问题能得到及时解决；3针对一些特殊问题(如防火、防灾等等)，应该制订详尽的应急措施，并教育员工掌握这些应急措施。4教育员工养成不论问题大小都会认真对待和及时迅速解决对应的良
4、好习惯。主张在解决问题的基础上进行总结并反映到工作过程个去，把管理活动推向第二、第三个层面。只有这样才能不断提高管理水平，减少由于问题的发生所带来的不良后果和浪费。事中管理（监督管理），重要的日常管理；定义一方面是指对工作过程进行有效的监督：另一方面是指研究问题发生的原因，并对原因采取对策的过程。对象对4M：Man、Machine、Method、Mat eri al进行有效管理方法要在工作过程中的关键环节设置检查点和控制点，检查和控制工作过程的质量，以免问题和不良的发生。主张防止问题的再次发生是事中管理的另一个重要内容，也是改善活动的重要部分。这项工作要求我们认真分析发生问题的真正原因，并通过
5、消除这些原因，以求问题的根本解决，保证同样的问题不再发生事前管理（未然防止），根本的日常管理；定义一方面，指通过预测或预知可能发生的问题以及可能导致问题发生的因素，通过消除这些因素来达到未然防止问题发生的过程。另一方面，是通过有效的计划和标准化活动以及设置防范机构来实现对工作过程的有效控制，达到未然防止的目的。说明事前管理是管理者应该追求的一种境界，它不仅可以减少问题的发生，而且还可以减少由于问题的产生给效率和成本带来的损失。 第二节 影响生产效率的因素 2.1、生产效率化的基本思路 生产效率就是生产活动中产生和投入的比值。管理和改善的目的就是要将必要的投入量控制在最小，而取得最大的产出。换句
6、话说，管理和改善活动的目的是尽一切所能降低生产成本，提高生产活动的附加价值。 从以上图表l(管理图)中可以看出，所有的产出不外乎包括两方面的内容，一方面是数量意义上的成果如生产量、成本等；另一方面是产品和技术质量意义上的成果，如质量等。因此为了提高生产效率就必须从开展质量和数量两方面的管理改善活动着手。 1提高生产量和减少投入量的活动 设备效率化活动 提高设备效率，使设备在单位时间内的产出量最大化。 人的效率化活动 通过设备的改进，工艺技术水平的改善来提高人均生产台数或生产量。或者通过作业改善和自动化、少人化活动，达到提高生产效率的目的。 计划及管理效率化活动 为了保证生产活动的顺利进行，要进
7、行最合理的生产计划、调度以及材料采购工作，并将物流方面的损耗降到最小。 计划及管理效率化活动 减少材料、工具、能源的投入量，将它们的损耗降至最少。 2提高产品品质活动 提高产品品质活动 通过提高品质稳定性减少生产过程中不良的产生，减少由于不良造成的返工及修理损耗，从而达到提高生产量的目的。 图表:改善项目与期待效果的对应关系改善的着眼点改善的效果体现1减少设备效率损耗提高设备利用率效率提高和成本降低2减少人工损耗提高劳动生产率3减少管理损耗改善生产管理4减少不良的产出提高产品质量的稳定性5减少由于不良修理造成的损耗提高生产直行率6减少不良废弃的损耗生产及制造成本降低7减少材料工具能源损耗降低生
8、产成本l 产出数量的最大化、投入数量的最小化、产品和技术质量的改进最终都是为效率的提升和成本的降低服务的。l 改善管理、提高效率和降低损耗会增加生产活动的附加价值，增加企业经营效益。2.2、影响生产效率的16大损耗 影响生产效率的因素称之为损耗。损耗的种类有许多，不同的行业以及不同的企业，其内部存在的损耗也不尽相同。就生产加工型企业来说，一般存在设备、管理、材料以及人员四个方面的16大损耗。 损耗分类损耗项目1设备方面的7大损耗1故障损耗2安排及调整损耗3刀具、刃具损耗4投入或起动损耗5点点停和空转损耗6速度低下损耗7不良及不良修理损耗2管理及计划方面的损耗8计划安排上的损耗3人员方面的5大损
9、耗9，管理损耗10动作损耗11生产组织损耗l2自动化置换损耗l3、测量及调整损耗4材料投入等的损耗14材料投入损耗15工、夹具损耗16能源损耗设备方面的7大损耗 1故障损耗 由于慢性或突发性故障造成的损耗叫做故障损耗。 如果对故障的理解不明确的话，就会造成对故障损耗理解的偏差。所谓故障，可以作以下定义。 故障就是伴随着功能的停止或降低，以及为了使功能恢复和复原需要实施零件交换和修理的过程。一般来说，修理或恢复时间在5分钟以下的情况除外。 有些故障是突发性的，发生的原因易于查找也便于后续的对策。另外一些故障却是慢性的，它频繁发生，但又很难找到根治的办法，这类故障被长期搁置的现象很多。任何个工厂都
10、或多或少地存在这个问题，而且它在故障的总量上又占有很大的份额。 TPM活动的目的是追求故障和损耗为零，需要我们改变从前那种故障是不可避免的错误认识，通过各种有效的办法和途径，如自主保全活动等等来达到减少故障的目的。 2安排及调整损耗 在一个产品(A)生产结束，向另一个产品(B)切换或过渡的过程中，产出完全满足质量要求的(B)产品之前所耗费的时间，我们叫做安排及调整损耗。比如，注塑加工以及冲压加工的换模、试模过程、流水生产线所生产机型的切换过程等等都会发生类似的损耗。 在现代化大型生产线以及借助于高价生产设备进行生产活动的过程中， 无谓的时间浪费是应该极力避免的，因为短暂的时间损耗会带来人工和设
11、备利用率的巨大浪费。 事实上，针对这一课题的研究以及缩短损耗时间的努力从来就没有间断过。 由于市场和顾客需求的多样化，使得产品越来越趋向于小批量多品种(需要进行切换的次数也随之增多)，在某些行业内，现代化的流水线生产方式已经很难适应发展的需要，客观上也要求对生产方式进行彻底的变革。 现在进行的一些有代表性的生产革新运动，如柔性生产方式、一人生产方式、细胞生产方式等等都是为了解决这些课题。 3刀具、刃具损耗 刀具、刃具损耗是指刀具、刃具损坏或定期交换时产生的时间损耗， 以及随之产生的产品不良损耗。 随着新材料的使用以及形状研究的进展，使得刀具、刃具的使用寿命延长，从客观上讲这一类的损耗得到了一定
12、程度的改善。但是为了达成以下目的，我们还是有必要对其给予关注。 夜间无人监管情况下的运行 提高设备综合效率 降低刀具、刃具费用 4投入或起动损耗 投入或起动损耗是指在以下几种情况发生时，产品质量达到稳定之前所产生的时间上或产量上的损耗。 定期维修之后的重新起动 长时间停止后的重新起动 休假之后的重新起动 对某些加工设备来说，这一类损耗发生的主要原因是由于热效应产生的热胀冷缩等造成的。 要减少起动损耗，最重要的是要从研究热变形与时间、工件尺寸之间的相关关系着手，确定一个合理的起始空转时间的长度。 5短时停止和空转损耗 短时停止和空转损耗的定义如下。 它是一种短时间的功能停止， 经过简单的处置(异
13、常工件的除去和复位)即可以恢复正常， 并不需要进行零件交换和修理， 恢复时间在数秒至5分钟以下。 从定义可见，这和故障是有本质区别的。比如说工件在滑板上阻塞造成机器空转，物体的异常移动引起感应器或传感器误动作造成机器短时停止都是这一类的情况，只要除去工件或异常物体，机器就会恢复正常之运转。 此类停止或空转损耗每一次的时间不长，往往容易被人忽视，但次数多的话也会极大地影响生产效率，必须引起我们重视。 6速度低下损耗 速度低下损耗是由于设备的速度设置在设计速度以下，或者设计速度低于现在技术水平要求而造成的速度差损耗。 前者的情况是，假如设计的生产时间周期是50秒，而实际上的生产运行周期是55秒，这时的速度损耗便是5秒。后者的情况是，设计速度是60秒，而经过改善后的技术条件可以把时间周期降为50秒，但是由于人为因素(没有及时跟进)继续以60秒运行或生产，这时的速度损耗是10秒。 为了提高生产效率，就要认真研究产生速度损耗的原因(比如，由于新员工在末达到培训要求之前配置到生产线上就会引起速度低下的问题)，通过消除这些原因使得实际速度达成设计速度的要求。 速度损耗是设备损耗中影响最大的因素之一，必须给予重点研究和对策。 7不良及不良修理损耗 生产过程中，会发生产品的不良。由于不良的不可修理而造成的废弃损耗和不良的修理所造成的时间损耗就
