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1、轧制部分：1. 轧制过程：就是轧辊与轧件之间的相互作用过程，即轧件被摩擦力拽入旋转的轧辊间， 受到压缩而发生塑性变形的过程称为轧制过程。其目标不仅使轧件获得一定的形状和尺 寸外，还须使组织和性能得到一定程度的改善2. 轧制负荷图：一个轧制周期内，主电机轴上的力矩随时间而变化的负荷图。这种图能直 观地看出轧制负荷随时间的变化规律，并根据负荷图求出平均力矩，以便选择与校核电 机功率。又分静负荷图与动负荷图。3. 孔型轧制：轧件受转动轧辊的拖动，进入并通过孔型，受到轧槽的轧制，轧出符合孔型 形状的断面形状和尺寸的制品。4. 侧壁斜度：连接槽底与槽顶的线段（孔型侧壁）与轧辊轴线的夹角。5. 孔型系：将
2、锭坯轧成所需的形状，要经过由小到大排列的一系列孔型，这一系列孔型称 为孔型系。1. 轧制变形参数：基本参数：绝对压下量Ah、延伸系数九、绝对宽展AB。常用参数：道次压下率、总压下率2. 轧制变形区基本参数：Ah了人 了l B H + h接触角、变形区长度1= RAh，变形区形状系数和亍，其中h二Rh h23. 轧制过程四个阶段：开始咬入阶段、拽入阶段、稳定轧制阶段、轧制终了阶段4. 变形区组成：前滑区、后滑区、中性面、中性角5. 宽展分类：自由宽展、限制宽展、强制宽展6. 宽展组成：滑动宽展、翻平宽展、鼓形宽展7. 轧制压力公式适用性：西姆斯公式一一热轧。斯通公式一一冷轧8. 传动力矩M组成：
3、轧制力矩M、空转力矩“”、附加摩擦力矩Mf、与动力矩MdkfdMM = r + M + M + M2kfd轧制力矩M” = 2pa = 2pRsin 土卩），后张力f前张力J,轧制力矩f9. 矫平方式：辊式矫平、拉伸矫平、拉伸弯曲矫平10. 板厚控制方法：调压下、调张力、调速度11. 异步轧制变形区：前滑区、后滑区、搓轧区12. 孔型要素：孔型的形状、辊缝（S）、孔型圆角（丫）、孔型的侧壁斜度（a ）、轧辊的几 何直径和工作直径13. 孔型轧制金属变形特点：平面应变、强迫宽展、横向收缩咬入条件：ga f /cos9，摩擦系数越大，侧壁倾角8越大，则咬入条件越好14. 线杆连铸连轧主要工序：熔炼
4、一一铸锭一一轧制一一绕杆15. 热轧无缝管基本工序：穿孔一一轧管一一定（减）径一一（扩径）16. 管材纵轧：基本类型：空心管轧制、长芯棒轧制、轻芯头轧制变形的三个阶段：压扁、减径、减壁17. 周期式轧管基本过程：管料送进、进程轧制、转动管料和芯棒、回程轧制进程轧制变形区：减径段、压下段、预精整段、精整段1轧制过程的实现咬入条件的推导： 0 n T cos a - N sin a 0 n tan a naB , p 为摩擦角xN改善咬入的措施：（1）减小咬入角aA. 增大轧辊辊径R；B. 减小Ah，调大辊缝，Ah二H -h，即减小H或增大h:前端做成锥形或圆弧 形，槥形；强迫咬入；小压下咬入大压
5、下轧制（2）增大摩擦角BA. 增加轧辊表面摩擦系数：将轧辊磨粗或打砂，使用高摩擦系数大的轧辊材质B. 不加、少加润滑剂，或改变润滑剂的类型：涩性煤油C. 改变轧件的表面状态，提高摩擦角：去除钢坯表面上的氧化铁皮D. 调节轧制速度：低速咬入高速轧制E. 热轧温度要适当稳定轧制条件推导（中性角推导）：a 2卩工 x = T -N -T（图见 P10 图 1-9）1xx2 x=fpBR（a -丫 ）cosa +y2YT = fpBR cos 2 x2.aN = pBRa sinx 21,cos Y2.aaa+Y令 sin 沁 ,cos 22 2a “ a、 a “ a、Y=畀-2P）或 Y = 2（
6、1 - 2f）QP令Y对a求导，得当a =卩时，有Y=max 4而当a = 2卩时，这种极限情况下，y= 0，即中性面落在两轧辊中心连线上，中性 面与出口端面重合，轧制过程随机完全丧失稳定性，轧件与轧辊之间出现打滑。故稳 定轧制的条件为：a v :九 i或FU FU，堆;1出2进2 2-11 12 2v v :九 i或FU L，使一二两机架间发生“堆”状态运行，为了恢复导i2-1可有四种方式来调节：Fi减少（第一机架的辊缝调小）；F2增大（第二机架的辊缝调大）；U调小（第一机架降速）；U调大（第一机架升速）。1 2生产中的调节原则：前拉后堆1轧制时金属的流动与变形的影响因素1）外摩擦的影响：使
7、变形抗力增加，改善应力状态，增加应力及变形的不均匀性2）轧辊的形状与尺寸的影响：小辊径优势3）外端的影响：强迫拉齐4）张力的影响：改变应力状态，增加变形均匀性5）轧件尺寸的影响：Ah相同时，高度H越薄，轧制力越大2影响前滑的因素c /R 1、a “ a、前滑S （）丫 2，又Y= （I-）h h 222f故影响因素有:1）轧辊直径的影响：直径T，前滑值T2）摩擦系数的影响：摩擦系数前滑值T3）轧件厚度的影响：厚度前滑值T4）张力对前滑值的影响：前张力前滑T，后张力T，后滑T，前滑J5）加工率对前滑的影响：道次加工率T，前滑但到达一定程度后，前滑J6）轧件宽度T，前滑T3前滑的意义利用实验测定前
8、滑来确定摩擦系数f；连轧中机架速度调节；热轧时，轧辊与辊道的 速度匹配；卷带轧制时的张力调整4宽展的影响因素1）加工率的影响：加工率T，宽展T2）轧辊直径的影响：轧辊直径DT，宽展T3）轧件宽度的增加：先T后稳定或J4）摩擦的影响：摩擦系数B宽展T5）外端的存在使宽展J6）张力使宽展后张力影响比前张力大（宽展主要发生在后滑区）5单位压力的影响因素1）外摩擦系数的影响：随摩擦系数的增加，单位压力增加的很快2）加工率的影响：随加工率增加，单位压力增大3）轧辊直径的影响：随着辊径增大，单位压力增大4）张力的影响：张力越大，单位压力越小，分布更均匀，后张力影响更大6影响板厚精度的主要因素和控制原理影响
9、因素：1）轧件温度，成分和组织性能不均匀2）坯料原始厚度的不均3）张力变化4）轧制速度5）摩擦系数（润滑条件）从P-H图解释其控制原理（P82）女口：温度T-变形抗力轧制压力轧机弹跳板厚度J。图示，要保持厚度，增加 辊缝（平移弹跳线）板厚控制方法：1）调整压下改变辊缝；2）调整张力；3）调整轧机速度7轧制缺陷产生主要原因分析及其控制1）波浪：中浪（中间延伸大）、双侧浪、单边浪、侧弯主要原因：延伸的不均匀性。具体：原料、辊缝形状（原始凸度、磨损、冷却不均等）、工艺（温度压力不均、跑 偏等）措施：对应（坯料，板型控制）2）裂纹主要原因：局部产生的拉应力超过材料强度。具体：轧坯质量差（有裂纹，气孔，
10、夹杂及偏析等；晶粒粗大导致强度低）、各部分 变形延伸不均、冷加工率太大措施：对应特例：热轧开坯有时为什么出现层裂，甚至张嘴现象?热轧开坯变形特点（变形不深透，即产生表面变形）、表面层和中心层（轧件）因 变形不均产生的不同附加应力。中心层受附加应力作用。接触表面粘着；铸锭存 在铸造若面，铝合金热轧较易出现层裂8孔型侧壁斜度及其作用孔型的侧壁斜度（a）：连接槽底与槽顶的线段（孔型侧壁）与轧辊轴线的夹角。 作用在于：（1）使轧件容易进、出轧槽（2）当孔型磨损后易进行车削，从而延长轧辊寿命轧制力的计算:1）首先计算e=AhAB=c罟歸；百B = B + AB ；h HH x B x LH Hh x B
11、h-2 Ahs =3 Hu =，Ah，其中v的单位应化为mmH - h R2v3600cG （100）- 74其中K查表，e给出，c查表，G为轧件重量（kg）, T为开氏温度F =（ H F bh 仃 X 2 -（h Lh - B 9 X 2 （散热面积）（m 2 ）- At 则t = J飞查表：作,t T n ， u T n，然后查表得atuSas3）n0=1.15,（张力）：无张力时为1； n （摩擦）：复杂，应该会给出（外端）:1 时，n u 1，当 0.05 1 时,一hp = n aa 9挤压拉拔部分：1纤维组织：挤压制品在变形过程中，晶粒、杂质、第二相、缺陷沿金属主变形方向上被拉
12、长成纤维组织状，称为纤维组织2挤压效应：挤压制品在淬火时效后，与其他加工方法相比，纵向上抗拉强度提高而延伸降 低的现象3层状组织：也称片状组织，特征为制品在折断后，断口出现分层，分层的界面近似于平行 于轴线，后续加工也无法消除4拉延系数：拉拔一道次后金属材料的长度增加的倍数，或拉拔前后横断面的面积之比，即.L FL FQ H1粗晶环的概念，形成机理，消除或避免措施答：某些金属与合金的挤压制品经淬火处理后，常在制品的尾部靠外层出现粗大晶粒组 织，通常称之为“粗晶环”形成机理：正向不润滑挤压制品时，由于金属与挤压筒的强烈摩擦使得金属外层变形程 度比中心区高几十倍，形成剧烈的剪切应力带，由于变形程度大，使得晶粒破碎，晶格 扭曲，再结晶温度比其他部位相对要低，易于二次长大减少或消除粗晶环的方法：减少挤压时的不均匀变形和控制再结晶的进行2挤压时棒材出现表面裂纹的原因，消除措施裂纹的产生与金属在挤压时的受力情况有直接关系，由于外摩擦作用使金属流动不均 匀，内层金属流速大于外层金属，从而使外层金属受拉副应力作用，而内层受压副应力 作用，在挤压过程中助长了裂纹的形成，有裂纹发生时，在最尖的裂纹角落里发生应力 集中，加深了裂纹深度消除措施：第一，在允许的条件下采用润滑剂，锥模来减少不均匀变形；第二，采用合 理的温度速度规程，使金属在变形区内具有较高的塑性
