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1、xx 高速公路xx 合同段 人工挖孔桩作业指导书一、场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。二、测量放样队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。三、桩孔开挖采用从上到下逐层用风镐破碎、锹进行开挖，开挖顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土、石装入吊桶，采用卷扬机等提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。挖至设计深度后必须对孔底进行处理。做到孔底面无松
2、渣、泥、沉淀土。四、护壁施工护壁的设置与否根据桩孔开挖后的具体土质情况而定。1、 护壁拟采用立模现浇注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第 一节混凝土护壁(原地面以下1米 径向厚度为20cm ，高出地面 30cm ，以阻挡孔口土石或其它物体滚入孔下伤人，并且便于挡水和桩位定位。施工中每挖掘0.81m 深时，即立模灌注混凝土护壁，模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式采用喇叭错台状护壁（见下图），上口径向厚度为15，下口径向厚度为10。为保证护壁砼的整体性，两节护壁间用8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉。挖孔桩护壁示意图
3、（cm ）2、 混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼具有一定强度，起到支撑作用。4、当第一节护壁砼拆模后，即把桩位的护桩引到护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内， 作为控制桩孔位置、垂直度、孔深和桩顶标高的依据。5、施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。6、护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm ，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U 形卡连接，上
4、下设两道68号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。 五、爆破方案及工艺1、爆破方案选择 人工挖孔桩周边眼采用光面爆破。采用严格控制周边界限爆破方法。使用非毫 秒雷管，限制最大单响装药量，保证邻桩及附近建筑物的安全。 2、装药量与炮眼布置2.1根据实际经验，炮孔深度L=0.91.0m 之间为宜，炮孔直径为42mm ，药卷直径32mm ，选用乳化炸药。起爆顺序为先掏槽孔，后周边孔。2.2挖孔桩平均单位耗药量与桩径大小、岩石可爆性有关，应通过现场试验选定。单孔装药设计：掏槽孔最多，辅助孔次之，周边孔最少，其比例一般取8：6：5。2.3钻孔分掏槽孔，周
5、边孔。掏槽孔一般呈锥形布孔，孔深比周边孔深1020cm ；周边孔向外倾斜，其孔底一般到达开挖线（软岩）或超过开挖线10cm 左右（硬岩）。2.42.5 3、炮眼布置如下图：桩径1.8m 爆破布置图 桩径1.5m 爆破布置图4、1.8m,1.5m 桩径爆破材料用量表 5、起爆顺序和延期时间 5.1起爆顺序：光面爆破：掏槽眼周边眼。5.2延期时间：一般掏槽孔段间延时差为50ms75ms。 5.3爆破安全距离计算 5.3.1安全计算 爆破震动安全计算：爆破产生的震动对周围的影响采用质点垂直振动速度来衡量，其计算公式为： V = K( 3 Q / R a式中：K-与土岩性质和爆破条件有关的系数 Q-最
6、大一段起爆药量(kg R-爆源至测点的距离(m a-衰减系数本工程选用K = 160170, a = 1.8由以上公式可知，对不同距离的孔桩爆破只要控制其单响药量即可确保周围建筑物不受爆破震动危害。 V = 2.5cm/s，故安全。 5.3.2飞石计算：Rf=20n2WKf=201.220.551.5=23.76m因此必须采取覆盖措施，防止产生飞石事故。5.3.3冲击波安全距离计算（1）冲击波对建筑物安全距离Rw=KnQ1/2=53.2251/2=8.98m （Kn=25，Q 为最大装药量）（2）冲击波对人员的安全距离Rr=25Q1/3=253.2251/3= 36.9m根据以上计算知，所采取
7、爆破方案产生的冲击波在规定的爆破安全距离50m 以内。根据以上计算爆破个别飞石对人员的安全距离设定为300m ，对设备的安全距离设定为200m(指非机动设备 。6、装药方法、装药结构及炮孔堵塞 6.1装药方法 采用人工用木制炮棍装药，起爆体均在火工品加工房进行加工，起爆体必须专人加工，分段存放。6.2装药结构周边眼采用光面爆破，装药结构为连续装药；掏槽孔采用连续装药结构。6.3炮孔堵塞掏槽炮孔采用人工堵塞，堵塞材料为粘性土卷（需提前加工），用木制炮棍压紧。堵塞长度一般不小于2530厘米；光爆眼不做堵塞。77.17.2起爆器材：7.3起爆方法：警戒完成后，利用起爆器起爆。在完成爆破后30min
8、炮烟吹净后进入爆区检查，确认无盲炮后方可解除警戒。8、安全技术与防护措施8.1火工品管理必须有火工品管理人员进行管理，现场火工品使用由爆破员使用，安全员现场监督。爆破完成后，剩余火工品必须全部退库，做到帐账相符，账物相符。8.2工程现场100m 范围内进行实地调查，记录可能影响的构筑物或其它结构状态，记录资料应包括文字和图片资料，现场可作观测标志。8.3必要时可进行地表震动观测，以优化爆破设计。8.4装药前电灯及电线应撤离开挖面，装药时可用投光灯、矿灯照明； 8.5 在地下水较多的地段，所用爆炸材料应能防水，连接线应采用塑料导线，敷设爆破网路时接头不得浸在水中，如不能避免时应加强接头的防水与绝
9、缘处理。8.6对施工人员必须进行岩爆普及知识和安全须知的教育；对临时人员也必须向其交待注意事项。8.7爆堆检查时间：爆堆检查时间应在爆后30min 且炮烟排出后，由熟练爆破员进行检查。8.8盲炮处理：由于本次施工采用炸药均为乳化炸药，因此发生盲炮后，必须由专职爆破员进行处理。处理方法为：（1）最小抵抗线没有破坏，能够重新引爆的，加大警戒范围，重新加入起爆体引爆；（2药取出；（3）在盲炮旁边30cm 处进行钻眼（钻眼与盲炮眼平行）、装药起爆引爆盲炮；（4）严禁采用木棍硬捣起爆药卷。8.9严禁利用残眼穿孔，以免钻爆残眼中残留炸药。8.10爆破警戒：（1）装药警戒范围由爆破工作领导人确定，装药时应在
10、警戒边界设置明显标志并派出岗哨；执行警戒任务的人员，应按指令到达指定地点并坚守工作岗位。（2）爆破（30米内）加强警戒，以孔口为中心200米范围为警戒区。，警戒区重点为垂直方向及发散方向，距离为300米。爆破作业人员及警戒人员也要注意避炮。8.11信号：预警信号：该信号发出后爆破警戒范围内开始清场工作；起爆信号：起爆信号应在确认人员、设备等全部撤离爆破警戒区，所有警戒人员到位，具备安全起爆条件时发出。起爆信号发出后，准许负责起爆的人员起爆；解除信号：安全等待时间过后，检查人员进入爆破警戒范围内检查、确认安全后，方可发出解除爆破警戒信号。在此之前，岗哨不得撤离，不允许非检查人 员进入爆破警戒范围
11、；各类信号均应使爆破警戒区域及附近人员能清楚地听到或看到。8.12 炸药、雷管、导爆管的存放要分别建库，并经有关部门批准符合有关规定。设专职库管人员24小时不间断看守，切实做好防火、防盗、防爆工作。8.13建立爆破物品台帐，严格执行领发制度，设监炮员跟班作业，检 查每班爆破用药量，剩余炸药及时回收入库。每天进行帐物核对，严禁爆破器材的流失。六、钢筋笼制作1、施工工艺1.1对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。1.2度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐
12、根照上法焊好，然后吊起骨架置于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。1.3钢筋骨架保护层的设置方法钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合公路桥涵施工技术规范要求。钢筋骨架的保护层厚度采用焊接钢筋“耳朵”控制，见下图。设置密度按竖向每隔2m 设一道，每一道沿圆周布置4个。1.4骨架采用拖拉机牵引炮车运输，炮车长度及刚度应满足要求，不得使骨架变形。1.5骨架的起吊和就位 钢筋笼骨架安装采用25t 汽车吊。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨 架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强
13、其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿止。将骨架临时支撑于护壁口，再起吊
14、第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊环的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，利用护壁上的护桩对钢筋笼进行定位，使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在吊环内插入两根平行的工字钢或槽钢，在护壁两侧放两根平行的枕木（高出护壁5cm 左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。2、质量保证措施：钢筋笼的主筋、螺旋筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切
15、断。钢筋下料制作时，对钢筋上的锈斑、污垢应清理干净。钢筋焊缝及绑扎长度符合设计及规范要求。焊工必须持证上岗，严格按照操作规范要求施工。对焊前应清除钢筋端头约150 范围内的铁锈、污泥。如钢筋端头有弯曲，应予以调直或切除。 在钢筋加工场地设置防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂。当气温较低时，接头部位适当采取保温措施。七、灌注砼1、在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合 格后方可灌注混凝土。2、混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5，也不高于+30，否则采用经监理工程师批准的相应措施。3、灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,2米以不发生离析为度 。当倾落高度超过2米时,10米时，并应设置减速装置。4、混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510，移动间距不超过40，与侧模保持510距离，对每一个振动部位，振动到该部
