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1、典型零件加工案例案例1：传动轴制造工艺零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺措施。刀具材料选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。（2）零件组成表面：两端面，外圆及其台阶面，两端三角螺纹，键槽，倒角。（3）主要表面分析：25外圆表面用于支承传动件，为零件的配合面及工作面。（4）主要技术条件：25外圆精度要求：IT7 粗糙度要求Ra1.6m。它是零件上主要的基准，两端螺纹应与之保持基本的同轴关系，键槽亦与之对称。（5）零件总体特点：长径比达12为较典型的细长轴2、零件工艺
2、设计（1）毛坯选择按零件特点，可选棒料。根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选28mm，245mm。（2）零件各表面终加工方法及加工路线主要表面可能采用的终加工方法：按IT7级精度，Ra1.6m，应为精车或磨削。选择确定：按零件材料、批量大小、现场条件等因素，并对照各加工方法特点及 适应范围确定采用磨削。其它表面终加工方法：结合主要表面加工及表面形状特点，各回转面采用半精车，键槽采用铣削。各表面加工路线确定：25外圆：粗车半精车磨削；其余回转面：粗车半精车；键槽：铣削。（3）、零件加工路线设计注意把握工艺设计总原则。加工阶段可划分为粗、半精、精加工三个阶段；工序不宜过于集中（细长轴，刚度
3、差，易变形）亦不宜太分散（中批生产，位置精度亦应保证）。以机加工艺路线作主体。以主要表面加工路线为主线，穿插次要表面加工。穿插热处理。考虑轴细长等因素，将调质处理安排于粗加工之后进行。安排辅助工序。热处理前安排中间检验。检验前，铣削后去毛刺。调整工艺路线。对照技术要求，在把握整体的基础上作相应调整。（4）选择设备、工装设备选择 车削采用卧式车床；铣削采用立式铣床；磨削采用外圆磨床。工装选择 零件粗加工采用一顶一夹安装，半精、精加工采用对顶安装，铣键 槽采用V形架安装。夹具主要有三爪卡盘、顶尖（拨盘）、V形架等。 刀具有90偏刀，中心钻，外螺纹车刀，键槽铣刀，麻花钻，硬质合金顶尖，砂轮等。量具选
4、用有外径千分尺，游标卡尺，螺纹环规等。（5）工序尺寸确定 本零件加工中，大部分工序尺寸为第一类工序尺寸，求解原则为由后往前推，依 次弥补（外表面用加，内表面用减）余量获得，并按经济精度给出公差。本零件加工中第二类工序尺寸为铣槽尺寸（典型的中间工序尺寸），求解尺寸链如下： A（铣键槽工序尺寸） 解该尺寸链可得铣槽时应保证的工序尺寸A （6）填写工艺文件（工艺过程卡） 3、零件加工仿真 （链接加工仿真）案例2：小轴零件制造工艺零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。切削加工性良好，刀具材料及几何参数取值原则同案例1。（2）零件组成表面：外圆表面（36，26），端面及台阶面，通槽、键槽
5、、退刀槽等，小孔（轴向、径向）、顶尖孔、定位坑等，倒角。（3）主要表面分析：26外圆表面既为基准面又为工作面。（4）主要技术条件：26外圆表面本身的圆度公差为0.01mm；轴台阶面与26外圆中心 线的垂直度保证0.015mm；1047通槽中心面对26外圆轴线的对称度保证0.04mm；6mm键槽的中心平面对26外圆的对称度保证0.04mm；6小孔的轴线对10mm通槽对称平面的垂直度保证0.1mm。零件需经调质处理，保证硬度HRC2832。2、零件制造工艺设计（1）毛坯选择：因零件的阶梯外圆直径差较小，选择棒料，按零件尺寸确定毛坯尺寸 40135mm。（2）基准及安装方案分析：26外圆为零件主要定
6、位基准，且不少表面均与它有位置精度 要求，粗加工可采用一夹一顶安装方案，半精、精加工应采用对顶安装方案。加工时10mm通槽、6mm键槽，为保证其与26的对称度，定位主要基准亦应为26中心，可选V形块作主要定位件。加工14mm通槽及6小孔时，则以10mm通槽作定位基准，保证零件图中位置精度要求。（3）加工方法确定：26外圆表面终加工方法可选择磨削。由于各槽与26外圆有较高的 位置精度要求，为确保铣槽时有较好的定位基准质量，在铣槽前先粗磨26外圆，最 后通过精磨使26外圆达到图纸要求。26外圆及零件上其它回转面粗、半精加工均 采用车削。槽采用铣削加工，键槽加工中铣槽深度尺寸的确定方法同案例1此处从
7、略。 6小孔采用钻削加工（4）零件加工方案（见小轴零件加工工艺规程）（资源库中轴类零件）3、零件加工仿真(链接小轴零件加工仿真)案例3：支承块制造工艺 零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。切削加工性良好。刀具材料及几何参数选择同案例1。（2）零件组成表面：两端面，外圆面，中间孔及沉孔，安装孔，侧面，十字槽，倒角等。（3）零件结构分析：两端面起支承作用，光度要求高，轴向尺寸在安装后通过配磨保证两 件等高。轴向尺寸小，为典型的盘类零件。（4）主要技术条件：端面粗糙度要求Ra0.4m两端面保证平行。 2、零件工艺设计（1）毛坯选择 按零件形状及要求，可选棒料。（2）基准及安装方案分
8、析 该零件的主要基准无疑为两端面，安装孔及十字槽等表面加 工均为端面作定位基准，侧表面位置，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件 生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。（3）零件表面加工方法 按端面Ra0.4m的要求，其终加工方法选择精磨。为确保零件 安装平整，安装孔应与端面垂直，在加工安装孔，铣十字槽前先粗磨好平面，孔及槽等表面加工后再精磨平面。侧面采用铣削，安装孔采用钻削，中间孔及沉孔可采用车削。（4）零件机加工艺路线 下料车车平磨划线钻铣侧面铣槽去毛刺平磨(5)设备、工装选择 该零件加工所选设备有卧式车床、铣床、立式铣床、钻床、平磨等。零件安装用夹具 选择主要有
9、三爪卡盘、虎钳、磁力吸盘等。刀具选择时注意定尺寸刀具的尺寸对应， 不通孔加工应用盲孔车刀。量具选用游标卡尺。(6)填写工艺文件 支承块工艺过程卡 3、零件加工仿真 （链接零件加工仿真动画）案例4：连接盘制造工艺 零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：HT200。切削加工性良好，但为脆性材料，为防止加工中冲击（产生崩碎切屑）使刀具崩刃，可适当减小刀具前角。刀具材料选择范围较大，高速钢与YG类硬质合金均可。（2）零件组成表面：各外圆，内孔，内圆锥面，两端面及台阶面，外环槽，孔内键槽， 410小孔。（3）主要表面分析：180内孔，为零件安装中与轴的配合孔，也是该零件的主要基准面；端面B，为零
10、件安装中的轴向定位基准，也是该零件的主要基准面之一；420、530外圆、外环槽及左端面均为与其它零件的配合面。（4）主要技术条件：420、530外圆与180内孔中心的同轴度要求分别为0.06和0.08mm；右端面B与180内孔中心的垂直度保证为0.1mm；左端面与右端面B的平行度保证为0.1mm；2、零件制造工艺设计（1）毛坯选择 根据零件材料、形状及尺寸及生产批量等因素，选砂型铸件。（2）基准分析 根据零件图上各要求，零件加工中主要定位基准应为180孔（径向）和 右端面B（轴向及与机床主轴的相对位置），在加工180孔及右端面B 时，则应选择与180孔有同轴度要求的530外圆面及与右端面有平行
11、 度要求的左端面 。（3）安装方案 加工180孔及右端面时，可采用三爪卡盘装夹（粗加工时直接装夹，半精加工后，反爪安装）；加工其它回转面时，粗加工可用三爪以离心力作用夹180内孔并支靠B面，半精加工后，可用心轴以A、B面定位，轴向夹紧安装；加工410小孔时，可采用钻模安装；以A、B面主定位，键槽侧面可防转。（4）零件表面加工方法 零件上回转面的粗、半精加工均采用车削；180孔、左右端面、530外圆及台阶面、420外圆、外环槽均采用磨削；孔内键槽加工考虑到生产批量较大，为提高生产率，采用拉削加工。（5）零件加工方案 链接“连接盘加工工艺规程”3、零件加工过程 链接“加工仿真”案例5：轴套制造工艺
12、零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。切削加工性良好。刀具材料及其几何参数选择方案同案例1。（2）零件组成表面：外圆表面（100，60），内表面（44），型孔，两端面，内、外台阶面，内、外退刀槽，内、外倒角（3）主要表面分析：44内孔既是支承其它零件的支承面，亦是本零件的主要基准面； 60外圆及其台阶面亦用于支承其它零件。（4）主要技术条件：60外圆与44内孔的同轴度控制在0.03mm范围内；台阶面与44内孔的垂直度控制在 44内孔本身的尺寸公差为 mm；粗糙度Ra0.8m；零件热处理硬度HRC5055。2、零件制造工艺设计（1）毛坯选择：根据零件材料为45钢，生产类型为中批生
13、产，零件直径尺寸差异较大，零件壁薄、刚度低、易变形，加工精度要求较高，零件需经淬火处理等多方面因素，在棒料与模锻间作出选择：模锻件。（2）基准分析：主要定位基准应为44内孔中心；加工内孔时的定位基准则为60外原中 心。（3）安装方案：加工大端及内孔时，可直接采用三爪卡盘装夹；粗加工小端可采用反爪夹大端，半精、精加工小端时，则应配心轴，以44孔定位轴向夹紧工件。型孔加工时，可采用分度头安装，将主轴上抬90，并采用直接分度法，保证36在零件圆周上的均分位置。对大端的四个螺钉过孔则采用专用夹具安装：以大端面及44孔作主定位基准，型孔防转，工件轴向夹紧。（4）零件表面加工方法：44内孔，采用精磨达到精度及粗糙度要求；外圆及其台阶面采 用磨削加工；其余回转面以半精车满足加工要求；型孔在立铣上 完成；四个安装孔采用钻削。（5）热处理安排：因模锻件的表层有硬皮，会加速刀具磨损和钝化，为改善切削加工性， 模锻后对毛坯进行退火处理，软化硬皮；零件的终处理为淬火，由于零件壁厚小，易变形，加之零件加工精度要求高，为尽量控制淬火变形，在零件粗加工后安排调质处理作预处理。（6）其它工序安排：转换车间前应安排中间检验，易出现毛刺工序后安排去毛刺。（7）设备、工装选择：设备选择有卧式
