转炉炼钢编辑转炉炼钢（cｏnｖeｒteｒ steｅlmａking）是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹;按气体种类为分空气转炉和氧气转炉碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大,单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼.1 １发展历程［1]早在1856年英国人贝斯麦就发明了底吹酸性转炉炼钢法,这种方法是近代炼钢法的开端，它为人类生产了大量廉价钢，促进了欧洲的工业革命但由于此法不能去除硫和磷，因而其发展受到了限制1879 年出现 了托马斯底吹碱性转炉炼钢法，它使用带有碱性炉衬的转炉来处理高磷生铁虽然转炉法可 以大量生产钢,但它对生铁成分有着较严格的要求，而且一般不能多用废钢 .随着工业 的进一步发展,废钢越来越多在酸性转炉炼钢法发明不到十年，法国人马丁利用蓄热原理，在1864年创立了平炉炼钢法，1888年出现了碱性平炉平炉炼钢法对原料的要求不那么严格，容量大，生产的品种多，所以不到20年它就成为世界上主要的炼钢方法，直到20世纪５0年代，在世界钢产量中,约8５%是平炉炼出来的。
1９52年在奥地利 出现纯氧顶吹转炉，它解决了钢中氮和其他有害杂质的含量问题，使质量接近平炉钢，同时减少了随废气（当用普通空气吹炼时，空气含79 %无用的氮)损失的热量，可以吹炼温度较低的平炉生铁，因而节省了高炉的焦炭耗量，且能使用更多的废钢 由于转炉炼钢速度快（炼一炉钢约１０ｍiｎ，而平炉则需7h），负能炼钢，节约能源，故转炉炼钢成为当代炼钢的主流其实13０年以前贝斯麦发明底吹空气炼钢法时，就提出了用氧气炼钢的设想，但受当时条件的限制没能实现直到20世纪5０年代初奥地利的Voｅsｔ Aｌpinｅ公司才将氧气炼钢用于工业生产,从而诞生了氧气顶吹转炉，亦称LD转炉顶吹转炉问世后,其发展速度非常快,到１968年出现氧气底吹法时，全世界顶吹法产钢能力已达26亿吨，占绝对垄断地位1９70年后，由于发明了用碳氢化合物保护的双层套管式底吹氧枪而出现了底吹法，各种类型的底吹法转炉(如OＢM，Q—ＢOP,LSW等）在实际生产中显示出许多优于顶吹转炉之处，使一直居于首位的顶吹法受到挑战和冲击顶吹法的特点决定了它具有渣中含铁高，钢水含氧高，废气铁尘损失大和冶炼超低碳钢 困难等缺点，而底吹法则在很大程度上能克服这些缺点。
但由于底吹法用碳氢化合物冷却喷嘴，钢水含氢量偏高,需在停吹后喷吹惰性气体进行清洗基于以上两种方法在冶金学上显现出的明显差别，故在２0世纪70年代以后,国外许多国家着手研究结合两种方法优点的顶底复吹冶炼法继奥地利人Dr．Ｅduａrｄ等于197３年研究转炉顶底复吹炼钢之后，世界各国普遍开展了转炉复吹的研究工作，出现了各种类型的复吹转炉，到20世纪80年代初开始正式用于生产由于它 比顶吹和底吹法都更优越，加上转炉复吹现场改造 比较容易，使之几年时间就在全世界范围得到普遍应用，有的国家（如日本）已基本上淘汰了单纯的顶吹转炉传统的转炉炼钢过程是将高炉来的铁水经混铁炉混匀后兑入转炉，并按一定 比例装入废钢，然后降下水冷氧枪以一定的供氧、枪位和造渣制度吹氧冶炼当达到吹炼终点时，提枪倒炉，测温和取样化验成分，如钢水温度和成分达到 目标值范围就 出钢.否则,降下氧枪进行再吹在出钢过程中,向钢包中加入脱氧剂和铁合金进行脱氧、合金化.然后,钢水送模铸场或连铸车间铸锭转炉炼钢(图３）随着用户对钢材性能和质量的要求越来越高,钢材的应用范围越来越广，同时钢铁生产企业也对提高产品产量和质量，扩大品种,节约能源和降低成本越来越重视。
在这种情况下,转炉生产工艺流程发生了很大变化铁水预处理、复吹转炉、炉外精炼、连铸技术的发展,打破了传统的转炉炼钢模式已由单纯用转炉冶炼发展为铁水预处理—-复吹转炉吹炼-—炉外精炼—-连铸这一新的工艺流程这一流程以设备大型化、现代化和连续化为特点氧气转炉已由原来的主导地位变为新流程的一个环节，主要承担钢水脱碳和升温的任务了［2－５］2工艺流程氧气顶吹转炉炼钢设备工艺，如图4所示按照配料要求，先把废钢等装入炉内,然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料(如生石灰等)加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内,吹入氧气(纯度大于99％的高压氧气流)，使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点在除去大部分硫、磷后,当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪,准备出钢出钢时使炉体倾斜,钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分.钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材 氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等因此，必须加以净化回收，综合利用，以防止污染环境.从回收设备得到的氧化铁尘粒可以用来炼钢；一氧化碳可以作化工原料或燃料;烟气带出的热量可以副产水蒸气。
此外,炼钢时,生成的炉渣也可以用来做钢渣水泥，含磷量较高的炉渣,可加工成磷肥，等等氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出的钢种较多、质量较好,以及建厂速度快、投资少等许多优点但在冶炼过程中都是氧化性气氛,去硫效率差，昂贵的合金元素也易被氧化而损耗,因而所炼钢种和质量就受到一定的限制[６－７]３我国转炉1951年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先在我国唐山钢厂试验成功，并于19５2年投入工业生产１９５4年开始开展小型氧气顶吹转炉炼钢 的试验研究工作，19６2年将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成3t氧气顶吹转炉，开始了工业性试验在试验取得成功的基础上,我国第一个氧气顶吹转炉炼钢车间（2×30t）在首钢建成，于1９64年12月２６日投入生产以后，又在唐山、上海、杭州等地改建 了一批3．5~5t的小型氧气顶吹转炉1９6６年上钢一厂将原有的一个空气侧吹转炉炼钢车间，改建成3座30ｔ的氧气顶吹转炉炼钢车间，并首首钢3０吨氧气顶吹转炉（图5）次采用了先进的烟气净化回收系统,于当年8月投入生产,还建设了弧形连铸机与之相配套，试验和扩大了氧气顶吹转炉炼钢 的品种这些都为我 国日后氧气顶吹转炉炼钢技术的发展提供了宝贵经验.此后，我国原有的一些空气侧吹转炉车 间逐渐改建成中小型氧气顶吹炼钢车 间，并新建了一批中、大型氧气顶吹转炉车 间。
小型顶吹转炉有天津钢厂20ｔ转炉、济南钢厂13ｔ转炉、邯郸钢厂１5ｔ转炉、太原钢铁公司引进 的50t转炉、包头钢铁公司50t转炉、武钢50ｔ转炉、马鞍山钢厂50t转炉等;中型的有鞍钢15０t和1８0t转炉、攀枝花钢铁公司120ｔ转炉、本溪钢铁公司12０t转炉等;2０世纪８0年代宝钢从日本引进建成具70年代末技术水平的３00t大型转炉3座、首钢购入二手设备建成２10t转炉车间；9０年代宝钢又建成250t转炉车间，武钢引进2５０转炉，唐钢建成150转炉车间,重钢和首钢又建成80t转炉炼钢车间；许多平炉车间改建成氧气顶吹转炉车间等到1９98年我国氧气顶吹转炉共有221座，其中1０0t以下的转炉有1８8座，(5０～9０t的转炉有25座），100－２00t的转炉有2３座，20０t以上的转炉有10座,最大公称吨位为30０t顶吹转炉钢占年总钢产量的8２.6７％[３］［８］4炼钢原料转炉炼钢的原材料分为金属料、非金属料和气体.金属料包括铁水、废钢、铁合金,非金属料包括造渣料、熔剂、冷却剂，气体包括氧气、氮气、氩气、二氧化碳等.非金属料是在转炉炼钢过程 中为了去除磷、硫等杂质,控制好过程温度而加入的材料.主要有造渣料（石灰、白云石），熔剂（萤石、氧化铁皮）,冷却剂（铁矿石、石灰石、废钢）,增碳剂和燃料（焦炭、石墨籽、煤块、重油)。
[３]5品种质量氧气顶吹转炉炼钢钢的品种和质量钢中气体和夹杂物是评价钢的冶金质量的主要指标.氧气顶吹转炉炼钢反应速率快，沸腾激烈，所以钢中H、N、Ｏ含量较低,[H］为（3～5)×１0－4％,[N］为（2０~４０)×10－4％,低碳钢[Ｏ］为0．06％~０．1０％夹杂物和脱氧及凝固操作有关.影响顶吹转炉钢含氮量的重要因素是氧气纯度,由表4数据可以看出所以用于转炉炼钢的氧气应该是９9%以上的纯氧.低碳钢是转炉炼钢的主要产品由于转炉脱碳快，钢中气体含量低,所以钢的塑性和低温塑性好,有良好的深冲性和焊接性能用转炉钢制造热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板、汽车板、冷弯型钢、低碳软钢丝等，都具有良好的性能转炉冶炼中、高碳钢虽然有一些困难，但也能保证钢的质量转炉钢制造的各种结构钢、轴承钢、硬钢丝等都已广泛使用冶炼高碳钢的困难是拉碳和脱磷在C〉O．2%时靠经验拉碳很难控制准确，如果有副枪可借副枪控制,没有副枪时需要炉前快速分析，这就耽误了时间高碳钢终点(FｅO)低，脱磷时间短,因此需要采用双渣操作，即在脱碳期开始时放掉初期渣，把前期进入渣中的磷放走，然而双渣操作损失大量热量和渣中的铁，没有特殊必要不宜采用.增碳法是冶炼中、高碳钢的另一种操作法,这时吹炼操作和低碳钢一样，只是在钢包内用增碳剂增碳，使含碳量达到丘冈绅的要求。
增碳剂为焦炭，石油焦等.中碳钢的增碳量小，容易完成高碳钢增碳要很好控制,但轨钢、硬线等用增碳法冶炼可以保证质量合乎要求转炉冶炼低合金钢没有特殊困难冶炼合金钢时，因为合金化需要加入钢包的铁合金数量大.会降低钢水温度，而过分提高出钢温度又使脱磷不利所以冶炼合金钢应与炉外精炼相结合．用钢包炉完成合金化另外,随着对钢的成分的控制要求不断严格，为减少钢性能的波动，要求成分范围越窄越好这也需要在钢包精炼时进行合金成分微调的操作.顶吹转炉冶炼超低碳钢（C＜0.03％）尚有困难首先因为在临界含碳量以下,脱碳速率下降，熔池搅拌减弱,加强供氧只能促使铁氧化而不能使碳去除其次，[%Ｃ］［％O］＝０.００25，当［％Ｃ］=001时,[%O］=02５，已经是［０］的饱和浓度，也就是说０01%C是脱碳的理论极限.如果要进一步脱碳,必须降低气相的ＣO分压，这需要采用炉外精炼的方法来完成［9］主要技术经济指标以150～300ｔ转炉为例,主要技术经济指标如下：［9]6科研方向世界转炉炼钢趋势提高钢水洁净度，即大大降低吹炼终点时的各种夹杂物含量，要求S低于0.005%;P低于0.００5％，N低于20ppm.提高化学成分及温度给定范围的命中精度，为此采用复合吹炼、对熔池进行高水平搅拌并采用现代检测手段及控制模型。
减少补吹炉次比例,降低吨钢耐材消耗铁水预处理对改进转炉操作指标及提高钢的质量有着十分重要的作用美国及西欧各国铁水预处理只限于脱硫，而日本铁水预处理则包括脱硫、脱硅及脱磷例如19８9年日本经预处理的铁水比例为:NＫＫ公司京滨厂为５5％,新日铁君津厂为7４％，神户厂为8５%,川崎千叶厂为90％日本所有转炉钢厂，美国、西欧各国的几十家钢厂以及其它国家的所有新建钢厂，在转炉上都装有检测用的副枪，在预定的吹炼时间结束前的几分钟内正确使用此枪可保证极高的含碳量及钢水温度命中率，使90％—95%的炉次都能在停吹后立即出钢，即无需再检验化学成分，当然也就无需补吹此外，这也使产量提高，使补衬磨损大大减少.复合吹炼能促进各项冶炼参数稳定，因而在许多国家得到推广.80年代初期诞生于卢森堡和法国的LBE炼钢法，除原型方案外,相继演化出一系列派生工艺,有20多种名称，例如：ＳTB、LD—ＫC、BＡP、TBM、ＬD—ＯTＢ、LD—CB、K—BOP、K—OＢM、LＥT等无论是LＢE原型，还是各派生工艺，实践证明它们有其各自的优势ＬＢＥ、LD—ＫＣ、ＢAＰ、TBＭ这些方法实际无差别—都是炉顶吹氧及经炉底喷人氩气。