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1、目录1.前言12.工法特点13.适用范围14.工艺原理15.施工工艺流程及操作要点25.1施工工艺流程25.2 操作要点26.材料与设备57.质量控制57.1 主控项目57.2 一般项目68.安全措施79.环保措施710.效益分析810.1质量效益810.2环境效益810.3经济效益810.4工期效益811.应用实例8大直径定型圆柱木模施工工法1.前言随着建筑工程的不断向前发展，部分建筑外形要求奇特。为满足其外观要求，圆柱施工被广泛采用，故而圆柱模板施工随之产生，一些大直径的圆柱更是随处可见，其所占比重也在不断上升，大直径圆柱模板的施工一般有钢模板、双壁波纹管和木模板。相对于其它两种模板施工，
2、定型木模板有其自身突出的优点，传统的圆柱定型钢、体系，拼缝多，费时，造价高，自重大，人工移动不便，需要垂直运输机械辅助运输等的不足（特别是垂直运输机械无法对建筑物完全覆盖，工期紧张的时候）。另大直径双壁波纹管柱模，材料投入成本大且加固困难。迫切需要寻找一种能够解决这些困难的新型模板，以加快工程程度，保证质量。为此，我们对圆柱木模板进行了研究、探索，并获得了成功。中铁十二局集团建筑安装工程有限公司联合设计单位进行创新，形成了大直径定型圆柱木模板施工工法。2.工法特点2.1 与传统钢模板比较自身重量轻，在操作层上有23名工人即可移动、就位，无需垂直运输机械（塔吊）配合，大大缩短了工期，比传统钢模板
3、的施工周期缩短70以上。2.2 木质圆柱模板内壁光滑、平整圆度准确、具有较大刚度、抵抗变形能力强。2.3 模板拼接采用企口连接，接缝严密不漏浆。2.4 模板具有胶合能力强、抗膨胀压力强度大、防水性能好、耐用性强等特点。2.5木质圆柱模板表层采用环氧树脂二次涂刷工艺，光洁度高易于脱模，而且又有一定的透气性，脱模后混凝土圆柱不但光滑而且成型好，视觉及手感极佳，总体效果优于其他同类产品，可以作为清水混凝土模板使用，周转次数可达3次以上。2.6木质圆柱模板保温性能好，防止气泡和裂纹产生，有利于控制质量通病。2.7木制圆模板价格优于钢模板，一般是钢模板价格的1/3左右。3.适用范围本工法适用于各种工业和
4、民用建筑、桥墩以及道路等景观圆柱。4.工艺原理本工艺原理通过采用大直径木质圆模板体系解决大钢模操作难度大、造价高、拼缝多、混凝土表面易产生水、气泡、裂缝，玻璃钢模板易形成气泡、圆弧变形大、易损坏等缺点。木质圆模板突出优点在于运作周期短，可整体装运，减少施工耗时，可确保工期顺利完成。5.施工工艺流程及操作要点5.1施工工艺流程定位放线 拼装模板 用钢带加固（间距2030cm） 校正垂直度 四周加5*10木方四根 每隔50150cm用钢管固定木方 模板底部圆平面最好离地面0.51cm距离，并用混凝土填缝 二次校正垂直度 模板预检 浇筑混凝土 拆模 5.2 操作要点5.2.1 放线定位模板安装施工前
5、，根据图纸及原始坐标点采用全站仪极坐标法准确定位，弹出圆柱模板的外边线和控制线，在圆柱上中下设置4道定位钢筋。（重新附图，文字不清）5.2.2 拼装模板5.2.2.1模板在定位安装前，在搭设支架时应充分搭设及后续拆除模板时操作面。5.2.2.2模板拼装前，将柱根部清理干净（钢筋焊渣及锯末），防止烂根。检查平整度，如若达不到平整要求，用1:1水泥砂浆找平，柱截面内应凿毛、剔除松动石子及浮浆，用水冲洗干净。5.2.2.3依据定位线进行模板安装（错位安装），并用水平固定卡将模板紧固，完成后对每根柱的紧固情况进行检查。5.2.3 校正垂直度5.2.3.1拼装完成后，用吊线和钢尺采用平行线投点法检查圆柱
6、垂直度，若偏差超出允许范围，需对圆柱模板校正，使其满足规范要求。5.2.3.2圆柱四周加设5*10方木（四根），用提前已加工好长度的钢管每隔50150cm固定方木，加固过程中不可出现用力过猛和加固不紧的情况。加固完成后，进行二次垂直度的检查，部分不满足要求的进行调整。最后由现场质检员对加固情况以及垂直度进行检查验收。5.2.4 模板预检5.2.4.1模板验收前，用清水对柱内垃圾清洗，以便于在浇筑混凝土前将支模时落在柱内根部的垃圾清理干净，对于垃圾较多的在柱根部模板开口将垃圾冲出，再用水泥砂浆添堵严实。5.2.4.2对于其它柱模板下口缝隙则采用1:3水泥砂浆封堵严密，防止漏浆。 5.2.4.3一
7、切工作准备就绪后，完善相关部位的资料，按要求完成，并报验监理，验收合格各方签字确认后后，准备混凝土的浇筑。5.2.5 混凝土浇筑考虑到本工程单层面积较大，梁板与柱混凝土施工应分开进行，由于柱本身直径较大（1000mm），高度较高（5m）。浇筑时采用分层浇筑的方法，每根柱分多次浇筑完成（中间间隔时间不得超过2h），浇筑过程中由于直径较大，振捣点应沿圆柱周长方向不得少于4点，要求振捣到位，严格杜绝漏振和过振。5.2.6 拆模5.2.6.1模板拆除顺序与安装顺序相反，先支后拆，后支先拆。先拆掉架杆水平箍再卸掉固定卡，然后轻撬模板，为保证模板周转次数，撬模板时一定要注意严禁将模板拆坏出现掉角现象，最后
8、人工将模板取下。5.2.6.2拆下的模板上下传递时严禁抛扔，23人配合作业将拆下的模板运走，模板的搁置应选取合适的位置（便于运输和加工），码放必须整齐，不得随处乱扔。6.材料与设备本工法使用的为大直径定型木质圆模板（厚度1718mm，长度最长为3000mm），由于单块模板重量较轻，安装时仅需人工搬运、就位即可完成，加工仅需手持切割机一台或木工圆刨一台。7.质量控制7.1 主控项目模板必须具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑混凝土的重量、倾倒混凝土产生的水平荷载及振动产生的侧压力，要认真检查卡箍连接的稳定可靠并确保间距满足要求。7.2 一般项目7.2.1模板安装应满足下列要求： 7
9、.2.1.1模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。 7.2.1.2浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。7.2.1.3固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应下表规定：预埋允许偏差表项目允许偏差预埋管、预留孔中心线位置3mm预留洞中心线位置10尺寸+10，0注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。现浇结构模板安装允许偏差表及检验方法项目允许偏差检验方法轴线位置5钢尺检查截面内部尺寸+4，-5钢尺检查层高垂直度（大于5m）8经纬仪或吊线，钢尺检查表面平整度52m靠尺或塞尺检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两
10、个方向量测，并取其中的较大值。7.2.1.4部分脱模后的混凝土实体： 7.2.2 技术措施7.2.2.1圆柱模板位置偏差控制措施：根据提前已放样的圆柱控制线和边线检查位置是否正确。7.2.2.2垂直度偏差控制措施：按平行投点法检查通高柱垂直度是否在允许偏差范围内，满足要求后方可进行下道工序。7.2.2.3模板加固控制措施：大直径定型圆模板由于直径较大，高度也较高，模板的固定首先用水平卡每隔2030cm进行固定，之后在采用钢管每隔150cm进行第二道加固，以保证模板整体的稳定性。7.2.3 管理措施7.2.3.1模板施工之前，以书面形式下发作业指导书，明确施工要点和注意事项，关键部位应进行书面和
11、口头的交底。7.2.3.2施工过程中，现场应指定专职人员对模板安装过程进行跟踪指导，对现场实际出现的问题及时解决，保证施工的顺利进行。7.2.3.3严格执行“三检制度”，自检合格后，报验项目部专职质检员，再由质检员报验监理，通过多次的检查达到质量控制的目的。7.2.3.4模板在周转使用过程中要经常性的进行保养维护，以此来提高模板的周转次数。8.安全措施8.1模板施工必须严格遵守建筑安装工人安全技术操作规程的规定执行。8.2 根据中铁十二局安全保障体系要求建立保障体系，设置安全员，负责现场安全施工，施工前对施工人员进行安全交底，施工中应进行每天一次的例行安全检查。8.3加强安全教育，严格工艺流程
12、和操作规程。8.4 施工人员进入现场必须佩戴安全帽，登高作业必须穿防滑鞋，系安全带，严禁酒后上岗作业。8.5尽量避免夜间加班作业，保证人身安全。9.环保措施必须严格遵守当地的环境保护相关法律规定，加强该工法使用材料的维护保养，禁止随处乱抛乱扔。该施工工法施工过程中会产生锯末和边角料，不得随意处理，应当集中统一处理。10.效益分析 10.1质量效益大直径定型木质圆模板施工与钢模板相比，成本降低，操作简单，运输、安装和拆除只需23人即可完成，节省时间，可有效保证施工工期。由于此工法所使用的模板只有一种规格，码放无需分类，节省施工场地。拆模避免了像钢模一样与实体碰撞造成的缺棱掉角现象，加工过程中减少
13、了机械的使用。10.2环境效益施工现场整洁文明，很适合于在市区内施工；噪声较小，无塔吊等起重机作业。10.3经济效益与钢模板相比，木模板造价大大降低，而且型号固定，浪费少，减少机械的使用，可以有效节约成本。10.4工期效益施工过程操作简单，减少了模板加工和拼装造成的时间损耗，工期得到有效保证。11.应用实例海南国际旅游岛先行试验区黎安海风小镇B-12超市与市场工程，项目位于海南省陵水县黎安海风小镇B-12地块，地处海南岛东南部。项目由超市和市场组成，超市（B区）、市场（A区）为框架结构，采用柱下独基，总建筑面积为8005.8m2，超市屋顶结构面层高度14.15019.950m，地上3层，市场屋顶结构层高度5.30010.000，地上1层。本工程主体楼层外侧边缘为大直径的圆柱造型（直径1000mm，高度5m），共计39根，模板及完成后的质量达到了规范和设计要求全部合格，为后续装饰装修施工奠定了良好基础，并为即将施工的其它公建项目涉及圆柱模施工单体项目提供了较完整的参照，节约成本，且社会效益较为显著。
