硫酸分厂风险评价

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1、硫酸分厂安全标准化编 制：李道军审 核：曾 建批 准：李开英二一一年四月目 录一、风险评价管理制度2二、作业活动清单12三、设备设施清单15四、硫酸分厂风险评价191、硫酸分厂主要危险、有害因素识别2、硫酸分厂工作危害分析（JHA）记录表3、硫酸分厂安全检查（SCL）表五、重大（中等）风险及控制措施清单54一、风险评价管理制度1目的对本公司生产范围内存在的危险源进行辨识与评价，制定风险防范、控制措施，并对其实施预防控制，提高企业的安全管理水平，降低生产安全风险，预防或控制不期望的事件发生，保证安全生产，保障员工生命财产的安全，保护环境。2适用范围适用于云南新龙矿物质饲料有限公司硫酸生产范围内的

2、生产活动、服务过程中的风险评价与控制。3.职责3.1 总经理或其委派副总经理负责生产危险源辨识、评价和风险控制的领导工作，组织制定风险管理制度，负责成立风险评价组织和批准重大的风险清单。3.2 安全环保部风险评价的归口管理部门，负责风险管理知识的培训工作，负责生产的危险源辨识、风险评价的组织工作，确定重大的风险，提出重大事故隐患的整改方案，并对全厂的危险源的控制进行监督、检查。3.3 安全环保部应组织危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训，以承担指定范围内的工作。3.4 各分厂、部门、科室对所管辖范围内的危险源组织进行辨识评价、审查，并执行、落实和实施控制。4.工作程序4.1总则危险源辨识、风

3、险评价依据：国家、地方、行业颁布的法律、法规、制度和标准；公司制定的安全管理制度、技术规范及评价依据的相关文件、资料。危险因素的分级原则危险因素按以下原则进行分类：I级： 要立即采取措施进行控制的危险因素；II级：近期要采取措施进行控制的危险因素；III级：将来要采取措施进行控制的危险因素；IV级：不需要采取措施进行控制的危险因素； 依据风险评价，形成本公司风险清单、重大风险清单。4.2风险评价的组织和管理 危险源辨识、风险评价工作在安全环保部的指导下开展工作。各分厂、部门、科室应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价工作小组，在分厂、部门、科室负责人的指导下进行工作，同时应鼓励其他员工积极参

4、与危害和影响的确定、预防、控制。 公司应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训，使其具备熟悉工艺技术、职业安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危险源辨识、风险评价的方法和技巧。4.3危险源辨识和风险评价的范围应包括： 常规活动和非常规活动 作业场所内所有人员的活动（包括供方、合同方） 作业场所内所有设施、设备、车辆、安全防护用品和产品（包括外部提供的设备和材料等） 规划、设计和建设、投产、运行等阶段 事故及潜在的紧急情况 原材料、产品的运输和使用过程 人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度 丢弃、废弃、拆除与处置 气候、地震及其他自然灾害4.4危险源辨识和风险评价应考虑

5、 三种时态：过去、现在、将来 三种状态：正常、异常、紧急a）正常状态指正常生产时状态b) 异常状态指生产活动中开车、停车、检修等情况下的危险因素与正常状态有较大不同的状态c) 紧急状态指生产活动中出现意外可能造成重大危害的状态 六种危险危害因素：物理性危险、危害因素；化学性危险、危害因素；生物性危险、危害因素；心理性、生理性危险、危害因素；行为性危险、危害因素；其他危险、危害因素。4.5 危险源辨识与风险评价的方法 评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种危害识别方法，包括：安全检查表（SCL）、工作危害分析(JHA)、预先危害性分析(PHA)、失效模式和影响

6、分析（FMEA）、危险与可操作性研究(HAZOP)等，本公司主要使用安全检查表（SCL）、工作危害分析(JHA)、预先危害性分析(PHA)进行评价。各种识别方法的应用简介参照附录1。 在选择识别方法时，应考虑：活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；危害分析的目的；所分析的系统和危害的复杂程度及规模；潜在风险度大小；现有人力资源、专家成员及其他资源；信息资料及数据的有效性；是否是法规或合同要求。 各分厂、部门、科室应首先制定安全检查表（SCL）对作业环境、设备、设施进行危害识别，对工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（JHA），在此基础上，对于关键装置、重点部位，特别是以前经常发生事故的或

7、其他类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用预先危害性分析(PHA)进行危害分析。各单位也可结合自身的实际情况采用其他的识别方法。各种识别方法的应用简介参照附录。 危害识别、风险评价的步骤.1 按岗位划分作业活动作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段划分，或者将以上方法结合起来进行划分。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：a) 所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率；b) 可能用到的机械、设备、工具；c) 生产过程中使用和产生的危险物质的理化特性、危险产生的原因、主要危险、有害因素分析；（见附录2）d) 工作人员的能力和已接受的任务

8、培训；e) 作业指导书或作业程序；f) 发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。.2 识别设备设施的危害可按下列顺序a) 厂址:地质、地形、周围环境、气象条件等；b) 厂区平面布局：功能分区、危险设施布置、安全距离等；c) 建构筑物；d) 生产工艺流程；e) 生产设备、装置、化工、机械、电气、特种设备等；f) 作业场所：粉尘、毒物、腐蚀、噪声、振动、辐射、高低温等；g) 工时制度、女工保护、体力劳动强度等；f) 管理设施、急救设施、辅助设施等。识别危害之前可先列出拟分析的设备设施清单。4.6 识别危害根源和性质 在进行危害识别时要考虑以下问题：存在什么危害（伤害源）?谁（什么）会受到危害?伤

9、害怎样发生? 评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：a）设施的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；b）人的不安全行为，包括不采取安全措施、错误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；c）可能造成职业病、中毒的环境与条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；d）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。 在进行危害识别时，要充分考虑发生

10、危害的根源及性质：a）火灾和爆炸；b）冲击和撞击；c）中毒、窒息、触电及辐射；d）暴露于化学性危害因素和物理危害因素的工作环境；e）人机工程因素（比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作等）；f）设备的腐蚀、缺陷；g）有毒有害物料、气体的泄露；h）可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗和由此产生的后果；包括人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等)；疾病(如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等)；财产损失；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪音污染；资源枯竭。 危害识别应考虑由于

11、过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢失、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（如火灾、爆炸、泄漏、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）。4.7 评价风险和影响评价小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评价，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括： 决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程

12、度大小、持续时间以及对本公司形象的影响，如同时涉及到两个方面，以高分为准；事件后果严重性S判别准则等 级法律、法规及其他要求人员财产损失/万元停工公司形象5违反法律、法规和标准死亡50部分装置（2套）或设备停工重大国际国内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病101套装置停工或设备地区影响2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损 评价发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件

13、（比如正常、异常或紧急状态发生）；现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）；事件或事故一旦发生，是否发现或察觉；同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；事故发生的可能性L判断准则等 级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的

14、发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 风险评价准则结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍或接受的风险。风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限2125巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻1120重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改610中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理15可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施，但需保存记录有条件、有经费时治理注：R=LS危险性或风险度（危险性分值）L发生事故的可能性大小（发生事故的频率）S一旦发生事故会造成的损失后果。 各分厂（车间）对本单位的生产过程中所识别的危险因素进行统计，对中等以上的风险进行汇总，分厂（车间）负责人审核后报安全环保管理部门备案。 安全环保管理部门组织评价小组对各分厂