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1、一、编制依据1、JB/ZQ4000。8管道与容器焊接防锈通用技术要求2、GB5023597工业金属管道工程施工及验收规范3、GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范二、 编制说明2。1、初轧机机体配管中高压水除磷配管,原由二重本方案主要是针对热特钢炉卷热轧工程高压水除鳞系统的管道配管及设备安装，高压除鳞系统，担负着清除钢坯和中板表面的氧化铁皮，确保钢板质量的重要任务。系统管道是受冲击动负荷的高压管道，工作压力为23MPa，高压管道采用无缝钢管（标准为GB8163）材料为20#钢. 2。2、高压水除鳞系统安装的的工期计划为：2008。10。22009。1。31,2008年10月
2、开始进行高压水除鳞系统设备及管道安装，2009年1月完成管道冲洗及试压工作达到单试条件。2.3高压水除鳞系统主要包括高压水除鳞泵站及除鳞阀台的安装、高压水除鳞系统管道安装，高压水除鳞设备主要包括缓冲水罐, 自清洗过滤器,除鳞泵，除鳞泵电机，液力偶合器,联合油箱，高位油箱，喷射阀，根据现有的资料统计，高压水除鳞系统设备共61。515吨，管道总长159米,24。584吨,详细的设备数量及吨位、管道安装工作量见下表（表2。1）表2。1 高压水除鳞系统工作量序号名称规格型号材质数量单量(吨）重量（吨)备注1缓冲水罐组合1组1。751.752自清洗过滤器组合2组1.22。43除鳞泵组合2组12244除鳞
3、泵电机组合2组13265液力偶合器组合1组4。54。56联合油箱组合1组2.432。437高位油箱组合1组0.4350.4358喷射阀组合4台9无缝钢管2733620#20米0.2114。2210无缝钢管2193220#139米0.14720。364三、 工程特点3。1、高压水除鳞系统处于线,DE跨之间；此处设备吊装用的行车为8+8,高压水除鳞系统设备中最重的设备重量约13吨，故这部分设备不能采用行车进行吊装，所以我们需采用汽车吊安装设备，这就需要落实吊车进场路线，以便吊车能顺利进厂施工，保证施工正常进行.3。2、工艺特殊，耗时耗力；由于高压除磷管道的特殊性,施工过程复杂而严谨.所以时间是非常
4、紧张的，一道焊缝光焊接的时间就需要焊工一刻不停的工作8-12小时，再加上焊前预热和焊后热处理的时间，需要14小时以上,所以施工难度相当大，这就要求我们认真细致的做好施工前期准备以确保施工进度按计划进行.四、 施工平面布置图图1 如下五、 设备安装5.1这里所指的设备安装，主要是高压水除鳞系统设备的安装高压水除鳞系统设备安装流程图（图2）准备工作设备基础测量放线设备开箱清点检查基础清理设 备 进 场设备吊装就位设备找平找正监理检查马达泵接手检查调整联合油站配管监理检查管道本泵冲洗、系统试压监理检查单体试运转图2 设备安装流程图5.2高压水除鳞系统泵站、联合油箱、自清洗过滤器、压力罐的安装及极限偏
5、差、公差和检验方法表5。1 油箱冷却器滤油器蓄能器及阀架安装的极限偏差、公差和检验法项次项目极限偏差、公差mm检验方法1阀架纵横向中心线标高10拉线尺量标高10用水准仪或尺量水平度或垂直度1.5/1000用水准仪或吊线尺量2泵站纵横向中心线标高10拉线尺量标高10用水准仪或尺量泵水平度1.5/1000水平仪3油箱纵横向中心线标高10拉线尺量标高10用水准仪或尺量水平度或垂直度1。5/1000用水准仪或吊线尺量4过滤器纵横向中心线标高10拉线尺量一般过滤器、电动反冲洗过滤器水平度或垂直度1。5/1000用水准仪或尺量真空袋式过滤器水平度或垂直度3。0/1000用水准仪或吊线尺量注:联轴器装配的极
6、限偏差、公差和检查方法符合设备技术文件或YBJ20183冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定的规定5.3垫板的位置和数量应符合下列要求 5.3.1垫板组在能放稳的前提下应尽量靠近地脚螺栓;5。3。2每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般用3块，最多不超过5块,少用薄铁板，最厚的放在下面，最薄的放中间并将各垫板相互焊牢；5。3。3每一组垫板应放置整齐,接触良好，设备找平后每组垫板均应压紧并可用手锤逐一轻击听音检查； 5。3。4设备找平后，垫板应露出设备底座边缘，平垫板应露出10-30mm。 5.3。5 设备垫板放置要求平稳,位置准确，接触紧密，每组垫板伸出设备底座长度基本一致。 六、 高压
7、水系统管道安装6。1高压水管道的材质为20#钢.其化学成分（见表6.1)及机械性能(见表6。2）表6。1 20钢的化学成分钢号化 学 成 分（)20CSiMnPS0.16-0。241。151。300.350.650.0400。045 20#钢机械性能（见表6。2)表6.2 20钢机械性能钢号机 械 性 能20屈服强Mpa抗拉强度Mpa伸长度%弯曲角度d=2a24041025180除鳞管道是受冲击荷载的高压管道，焊接质量要求很高，根据国家有关标准，工业管道焊接工程施工及验收规范中的规定；高压除鳞管道焊接后对焊接进行无损探伤，探伤方法采用超声波，探伤量为100,壁厚大于22mm的管道的焊接，因为无
8、法进行单壁透照,可不进行X光线探伤复验，壁厚大于等于16mm的管子焊接除超声波探伤外，同时要进行X光线射线探伤复验。超声波探伤的合格标准为JB115282级合格,X光线探伤的合格标准为GB3323-87级合格.6。2钢管检验高压钢管无制造厂探伤合格证或虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，必须进行无损探伤,其检验结果必须符合设计要求和规定。高压钢管除去缺陷后的实际壁厚应符合下列规定：不小于公称壁厚的90，且不小于计算壁厚,缺陷处经修磨后过渡要圆滑。6。3弯管要求高压管道弯制后，必须进行无损伤探伤，如果有缺陷，应予消除，其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90%,且不小于设计计算壁厚。弯管的表面质量应
9、符合下面规定；无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷,且过渡圆滑.6.4管道安装 高压管道的安装尺寸允许偏差和检验方法应按表三的规定进行检验。表6。3 管道安装允许偏差和检验方法(mm）检 验 内 容允许偏差(mm)检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺、和拉线检查室内15埋 地60标高架空及地沟室外20室内15埋 地25水平管道弯曲度D1000.2%最大50用直尺和拉线检查D1000.3%最大80立管铅垂度0。5最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20七、焊接工艺7。1焊接材料 所有高压除鳞水管道全部采用氩弧焊封底，手工电弧焊盖面
10、。氩弧焊选用TIG-150焊丝,手工电弧焊选用结427(E4315)。TIG-J50焊接的化学成分见表7。1。 表7。1 TIGJ50焊丝的化学成分焊丝牌号化 学 成 分 TIG-150CMnSiSP0.061。20。650.0150.015结 427(E4315）焊条荣敷金属化学成分见表五，熔敷金属机械性能见表7。2。表7。2 结 427(E4315)焊条荣敷金属化学成分焊丝牌号化 学 成 分结427CMnSiSP0.121。250。90.030。03表7。3结427焊条熔敷金属机械性能焊丝牌号机 械 性 能结427S MPab MPasAKV（-30）J3304202227氩气一定要选用有
11、合格证的氩气气体纯度一定要大于99。7%。7.2电焊机 电焊机选用AC320旋转直流焊机或选用ZX5400B可控硅直流焊机。7.3焊前准备7。3.1坡口的准备对于管道焊接，选用合适的坡口形式是尤为重要的。对于高压水管道都是厚壁管道，考虑到易保证焊接接头的质量、填充金属少、便于操作及减少焊接变形等原则，根据国家规范(工业金属管道工程施工及验收规范(GB5023597)以及我们在以往高压水工程的施工经验，壁厚大于30mm的管道采取V型或U型坡口形式.壁厚在9 mm26 mm之间的管道采取V型坡口形式，管道坡口形式见下表（表7.4)表7。4 管道焊接坡口型式坡口名称坡口型式坡口尺寸V型坡口s c p
12、 cp70511116050-303 U型坡口 R s c p s2060c=03p =21R =5-6=1027。3.2装配前应对坡口及管道内外进行清理，彻底清理坡口两边的水、油、锈、氧化铁皮等杂质，清理范围是坡口及坡口两侧50mm处.7。3.3 管道与机体管接口时,可能会存在壁厚不相匹配的现象,在这种情况下需要对管道壁厚做出相应的修整以满足焊接的要求，具体的情况有以下几种：7。3。3装配的点固焊，当壁厚大于20mm时，应用卡马固定，以防止裂纹产生,具体见图 图3 卡马固定管道焊缝示意图卡马的数量根据管径的大小来确定,管径大于200的用4个卡马固定,管径小于200 的用3个卡马固定。壁厚小于
13、22mm的管道点焊，固焊在坡口内进行，其点焊长度为20mm,厚度为3mm，两端应平滑过度于母材，使用氩弧焊来点焊。7.4预热温度壁厚大于等于26mm的管道焊前都要预热，以防止裂纹的产生,预热温度为100150C，预热方法用氧乙炔焰,升温5C/分.7.5 正式焊接7.5.1氩弧焊打底规范焊丝牌号 TIGJ50 焊丝直径 2.5mm焊接电流 80A90A 钨极直径2.5mm气流量1215l/min7。5.2盖面层的焊接对于手工电弧焊盖面的焊口,第二层采用直径为3。2mm的焊条焊接以防烧穿。壁厚25mm的焊口必须采用多层多道的焊接工艺，盖面层采用退火焊道.每层之间的层间温度100250C,所有的管口都必须一次性焊完，如果特殊情况需要第二天焊的焊口，须按规定做好热处理，焊接前预热，预热温度同焊接前预热
