氧气管道施工工艺

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1、氧气管道安装施工工艺标准1. 范围1.2 本章适用于工业管道工程中氧气管道安装工程的施工。2. 施工准备2.1 材料准备2.1.1 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。2.1.2 所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力 冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。2.1.3 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按 国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。用于氧气管路的阀门各部件必须没有油脂。 阀门与氧气接触部分严禁用可燃材料，阀门的密封圈应为有色金属、不锈钢、聚四佛乙烯等 材料制成。2.1.4

2、 所有管件、管材、阀门等应先进行除锈、脱脂、处理后，管材封口、保存，做明显标 记，防止二次污染。2.1.5 材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。 暂时不能安装的管子，应封闭管口。2.1.6 阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格时，该批阀门不得使用。2.1.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体 填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。2. 1.8试验合格的阀门，应及时排尽内部的积水，并吹干。关闭阀门，封闭出入口，做出明 显的标记，填写“阀门试验记录”。2. 1.9焊接材料进库前应

3、进行相关检验，材质证明、化学成份、力学性能、出厂批号、出厂 炉号、出厂日期与质量保证书等2.2 主要机具2.2.1 机械：套螺纹机、台钻、电焊机、氩弧焊接、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试 压泵等。2.2.2 工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳 手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧 气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。2.2.3 量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。2.3 作业条件2.3.1 设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。2.3.2

4、 组织设计或施工方案经过批准，经过必要的技术培训，技术交底、安全交底已进行完 毕。2.3.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。2.3.4 与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2.3.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。2.3.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。2.3.7 必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收 合格。2.3.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计 要求。2.3.9管子、管件、阀门等，内部已脱脂、干净，无杂物。对管内有特殊要求的管

5、道，其质 量已符合设计文件的规定。2.3.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。3. 操作工艺3.1 工艺流程管道除锈一管道脱脂一管道焊接一管道安装一管道试压一管道吹扫一防腐、刷油一管 道验收3.2 管道除锈3.2.1管道及管件为碳钢材质时，管道内壁要进行彻底除锈，除锈方法有喷吵除锈和酸洗化 学除锈。根据设计要求或现场条件选择其一。3.2.2根据所处理的管道规格制作合适的酸洗槽、将配制好的酸洗液倒入酸洗槽中，酸洗液 量以能淹没所处理管道的周长的2/3为宜。3.2.3酸洗质量检查：酸洗后管道内壁无附着物，用盐酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁 呈灰白，用磷酸酸洗后，

6、管内壁呈灰黑色。3.3管道脱脂3.3.1管子、附件、阀门及仪表均应进行脱脂。如果阀门及仪表因出厂时已进行脱脂，有可 靠的密封包装及证明，可不再进行脱脂。3.3.2脱脂方式采用槽式浸泡法或管内灌注法3.3.3脱脂后的管子充入干燥氮气保护，并将管口严密可靠封堵。脱脂后的阀门、附件应由 专人及时用干净塑料布封闭接口，防止被再次污染。同时严格将脱脂合格的管道和未达到合 格标准或尚未脱脂的管道隔离开来，以免相混。3.4管道焊接3.4.1施焊焊工须取得锅炉压力容器焊工考试规程相关与现场施工项目的合格证，探伤 人员须取得压力容器无损检测要求探伤人员的资格证3.4.2焊丝和焊条按规范要求使用和烘干。3.4.3

7、氩弧焊使用的氩气纯度不得低于99.99%。3.4.4焊接工艺评定：3.4.4.1焊接作业指导书以焊接工艺评定进行编制，并发与施焊焊工。若改变相应焊接施工 参数，则作业指导书亦作相应修改。3.4.4.2 20#钢与同类母材焊接1焊接坡口加工亦采用机械方法，也可采用等离子弧、氧炔焰等热加工方法，加工坡口后 必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 所有管道的焊接一律采用氩弧焊打底（TIG）电焊（SMAW）盖面。2. 焊材选用：20#与 20#为 H08Mn2A+J4223焊前所有焊丝表面应无锈、油，焊条应按照相关规定进行烘干并应在使用过程中保持干 燥。4.

8、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于母材两侧大于50mm内的油、漆、垢、锈、 毛刺及镀锌层等清除干净直至露出金属本色，且不得有裂纹，夹层等缺陷。坡口以图纸上为 准，在图纸无明确情况下按有关规范执行。5. 管子与管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，不应 大于2mm,外壁最大量为3mm。6. 焊后进行外观质量检查，及内部质量检查，其探伤数量、检查执行标准符合相图纸与规 范。3.4.4.3 1CR18NI9TI与同类母材焊接1. 焊材选用:lCrl8Ni9Ti 与 lCrl8Ni9Ti 为 HCr20Ni9Ti+A1322. 不锈钢焊件坡品两侧各100mm范围内，在

9、施焊前应采取防止焊接飞 溅物沾污焊件表面的措施。3氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其分保护气体，或采取其 他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。4焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应保证起弧 和 收弧处的质量， 收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。5管子焊接时应防止穿堂风。 6在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短弧焊、快速焊和 多层多道焊工艺，并应控制层间温度。7. 焊接施工现场环境要求：湿度小于8 0%, 风速小于5m/s,雨天应有防雨措施。8焊后清除表面焊渣，外观质量和探伤数量符合设计和规范要求。3.5 管道安装3.5.1 管子、附件、阀门安装前应再次检查其内部

10、是否仍有油污、铁锈、沙子等污物并进行 处理，合格后才能进行安装。3.5.2 氧气管道如发现有锈和油污，必须重新除锈脱脂。3.5.3管道对口应平直,与设备、阀门不应强力对口。对口允许偏差1mm/m,全长不大于10mm。3.5.4法兰连接时应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm3.5.5 三通及大小头尽可能采用压制,不宜在现场制作和开孔焊接。3.5.6 采用螺纹连接的管道,螺纹连接处的填充料应采用聚四氟乙烯带,严禁使用油麻或棉 纱头。3.5.7 管道焊接采用氩弧焊打底3.5.8 管道焊口检查、无损探伤检测按照设计施工图要求进行。3.5.9输送任何压力的氧气管道,当温度低于

11、-40摄氏度时,应选用有色金属制造的管材。3.5.10 直埋地的氧气管道不论压力大小,均采用无缝钢管。3.6 管道试压3.6.1 管道试压前,对管线进行检查,确认管道已安装合格,支架固定牢固。补偿器必须采 取临时加固措施。3.6.2 试验用的介质。强度试验可采用无油无水压缩空气、氮气或洁净无油水作介质,严密 性试验可采用无油无水压缩空气或氮气。3.6.3 强度试验3.6.3.1用水作介质。升压应缓慢，试验压力按设计压力的1.5倍，在试验压力下保持10min, 以无形变、无压降、无渗漏为合格。3.6.3.2用气作介质。要制定安全措施，同时经建设方同意。试压压力采用1.15倍的设计 压力，升压应缓

12、慢，先升至试验压力的 50%进行检查，再按照试验压力的 10%逐级升压至试 验压力。每一级稳压不小于3Min，在试验压力下稳压，无渗漏、无形变为合格。3.6.4严密性试验 强度试验合格后,将压力降至工作压力,稳定24小时,平均小时泄漏率,室内及地沟管道不超 过0.25%,室外管道不超过0.5%。3.7 管道吹扫3.7.1管道试验合格后，用无油干燥压缩空气或氮气吹扫，吹扫速度不小于20m/s3.7.2 反复吹扫管道,在管道吹扫口设置刚性靶板,靶板上涂刷白色油漆,以靶板上无铁锈、 灰尘、水分、焊渣等杂物为合格。3.8 管道涂漆涂漆前清除管道表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，涂漆按照设计有关要求进

13、行。3.9 置换送气 管道投产前，充以无油无水压缩空气或氮气，然后逐渐加入氧气，直至最后以全氧气置换， 置换的氧气不小于置换管道总容积的三倍，直至合格。置换排出的氧气排至室外高出附近操 作面 4m 以上的空旷、无明火（抽烟）的地方。4. 质量标准4.1 主控项目：4.1.1 管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。 检查方法：检查合格证、验收或试验记录。检查数量：应抽查10%，不少于3 份。4.1.2 阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门，必须符合设计 要求和规范规定。检查方法：检查合格证、验收或试验记录。 检查数量：应抽查10%，不少于3 份。4

14、.1.3 管路强度和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定。 检查方法：按系统检查分段试验记录。按系统全检。4.1.4 焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊 口，必须符合规定。检查方法：用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口，检查试验记录。应抽查10%，不少 于3 道。4.1.5 焊缝探伤检查：焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验。 检查方法：检查探伤记录。4.1.6 管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹洗。 检查方法；检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。4.1.7 管道、部件、垫片、填料的脱脂技术要求和结果，应符合设计和规范

15、规定。 检查方法；检查脱脂记录。按全部检查。4.1.8 管道的坡度必须符合设计要求。检验方法：按系统内直线管段长度每30m抽查2段，不足30m不少于1段；有分隔墙的建筑，以隔墙为分段数，抽查5%，但不少于5 段。用水平尺、拉线和尺量检查或检查测 量记录。4.1.8 架空氧气气管道与其它各类管线、电力电缆、电线和电气开关的最小水平、垂直 和交叉净距，必须符合设计要求或表 1 的规定。表1架空氧气气管道与建、构物及其他管线的净距（m序号管线名称水平净距交叉净距1给排水管、热力管、不燃气体管0.250.12煤气管、燃油管0.50.253滑触线1.50.54裸导线1.00.55绝缘导线和电缆0.50.36穿有导线的电线管0.50.17插接式母线、悬挂式干线1.50.58非防爆型开关、插座、配电箱等1.51.54.1.9 埋地氧气管道与其它各类管线和深度要求必须符合以下和规范规定。室内可采用专用带盖不通行地沟敷设氧气管道，可与不燃性介质管道共沟，供同一用气 点使用的氧、乙炔管道也允许同沟，但净距不小于250mm。室外氧气管道也可直接埋地敷 设，管顶距地面不少于0.7m，当氧气管道通过铁路或公路时，其交叉角应不小于