电石预评价报告

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1、1 评价总则1.2 评价目的1）分析本工程建成投产后潜在的火灾、爆炸、毒性等危险、有害因素，预测可 能造成的灾害程度。2）预分析、评价工程竣工投产后的安全状况。为建设项目设计和安全监督管理 工作提供依据。3）对可行性研究报告中不满足国家、地区及有关部门标准、规范要求的劳动安 全卫生措施提出进一步整改建议，以避免各类火灾、爆炸、中毒职业卫生事故的发生， 保证安全生产，保障职工身心健康。1.3 评价范围及重点评价范围 ：开发有限公司 60 万吨/ 年电石项目界区内新建的工艺装置、相应的辅 助生产装置及配套的公用工程设施。（包括 60 万吨/ 年电石生产装置、 60 万吨/ 年石 灰生产装置、 80

2、 万吨 / 年兰炭装置）。对其物料、各工艺单元、工艺条件、安全条件、 自然环境等因素进行综合分析和预评价。评价重点 ：开发有限公司项目共包括 60 万吨 / 年电石生产装置、 60 万吨 / 年石灰 生产装置、 80 万吨 / 年兰炭装置，重点是对以上三套装置中易燃易爆物料的火灾、爆炸 危险性、各工艺单元、工艺条件的危害性、职业卫生危害性及其他危险、有害因素的分 析与防护以及选址条件的评价。1.4 评价工作程序安全预评价程序为：前期准备：收集资料，以电话、电子邮件、传真等方式进行调研； 辨识与分析危险有害因素：初步分析工程，识别危险、有害因素； 划分评价单元：按原则划分评价单元；选择评价方法：

3、选择科学合理的评价方法；定性、定量评价：定性分析和定量计算装置的危害性； 提出安全对策措施；做出评价结论：汇总前面各阶段所得的各种资料和评价结果，经分析论证和定量计 算，得出综合评价的结果；编制安全预评价报告：编制本项目劳动安全预评价报告。安全预评价程序见图 1.4-1 。#图1.4-1安全预评价程序框图2 评价项目概况2.4 工艺流程2.4.1 石灰生产装置工艺流程1）工艺技术方案 本工程采用气烧石灰窑生产石灰，以电石炉炉气做燃料，此种石灰窑操作机械化程 度高、程序控制、热效率高 , 生产的石灰质量较好，国内钢铁行业普遍使用。石灰石合 格粒度进厂，经高温煅烧生成石灰。2）工艺流程（1）原料贮

4、运 原料为石灰石（粒度：2060mm由汽车运进厂，分别卸入厂内原料棚库。存量 按三天设计。 石灰石日用量约 2860 吨。石灰石上料时，用装载机把石灰石从料棚运至受料坑， 再用胶带运输机运至石灰生产工段的石灰石料仓中。（2）石灰生产气烧石灰窑石灰石（粒度2060mm由石灰石贮仓经电磁振动给料机，胶带输送机、计量装料 装置、提升装置、加料装置送入气烧石灰窑。净化后的炉气和予热的空气，经配气系统送入窑内燃烧，产生高温。在8001000C将石灰石煅烧。煅烧好的石灰由窑底经卸料装置排出，送到耐热胶带输送机上。再经胶带输送机送 到配料站的石灰贮仓中，供电石生产用。窑顶尾气供兰炭烘干使用。2.4.2 兰炭

5、生产装置工艺流程兰炭生产装置采用内热式直立炭化炉，主要包括备煤工段、炭化工段、筛焦工段、 煤气净化等工段。本项目选用蒸汽熄焦一水熄焦结合工艺。选择蒸汽熄焦与水熄焦相结合的熄焦工艺 既可以满足煤气中的氢含量，又可提高兰炭的质量。2.4.2.1 备煤工段 根据直立炭化炉生产用煤及外来煤质情况，备煤部分采用机械化封闭胶带运煤、筛分、布料。整个工段由贮煤场、胶带输送机、转运站和筛分站组成。贮煤场用来贮存由煤矿运来的 30-80mm 合格原料块煤。贮藏煤面积 2.86 万 m2 贮煤量约 60000t ，能保证直立碳化炉近 15 天的生产用煤量。原料煤由铲车入受煤坑，由给煤机均匀加至 M1 胶带输送机，

6、 M1 胶带机将煤输送至筛 分室筛分，筛下粉煤直接进入煤仓，然后由汽车运走，筛上合格块煤经由 M2 胶带机运至缓冲仓，再经放料阀放入胶带式布料机上，分别供应煤仓下 8 组炭化炉胶带机、炉顶布料机均设置轻型结构通廊，解决防冻，防风、防雨及防尘问题。 在煤料转运站，设计有防尘除尘装置。2.4.2.2 炭化工段干馏采用内热式直立式炭化炉，炉顶定期通过转筒阀将煤料加入辅助煤箱，再随炉 料下移逐渐进入炭化炉完成炭化过程，最后由炉底经刮板机排出。该工艺流程是连续的 机械化过程。由备煤工段运来的合格的装炉煤进入缓冲仓，然后通过皮带机装入炉顶最上部的煤 槽内，再经放煤旋塞和辅助煤箱装入炭化室内。根据生产工艺要

7、求，每半小时打开放煤 旋塞向炭化室加煤一次，加入炭化室的块煤自上而下移动，与燃烧室送入炭化室的高温 气体逆流接触。炭化室中部的干馏段，块煤通过此段被加热到800850C，并被炭化为兰炭；兰炭通过炭化室下部的冷却段时，被通入此段熄焦产生的蒸汽和熄焦水冷却到 80C左右，用刮板放焦机连续排出后，通过溜槽落到烘干机上。煤料在炭化过程中产生的煤气与燃烧室进入炭化室的高温废气和冷却焦炭产生煤气的混合气（荒煤气）,在桥管和集气槽内经加压0.3MPa,50- 60C循环氨水喷洒被冷却至80C 左右。冷却后的煤气经吸气管抽吸至鼓冷工段而与冷凝下来的氨水、焦油一起进入煤气 净化工段。炭化炉加热用的煤气是经过煤气

8、净化工段进一步冷却和净化后的煤气，直立炉加热 用的空气鼓风机加压后供给。煤气和空气经烧嘴混合，在水平火道内燃烧。燃烧产生的 高温废气，通过在炭化室侧墙面上均匀分布的进气孔进入炭化室，利用高温废气的热量 将煤料进行炭化。2.4.2.3 筛焦工段本工段由加热干燥设施、胶带机、转运站、筛焦装置、移动胶带机和贮焦场组成。 每组炭化炉排出的兰炭进入干燥机，然后通过胶带机，经多层振动筛筛分，不同筛 分料级兰炭分别进入各自料仓或各自料场。胶带机均设置通廊，解决防冻、防风、防雨、防尘问题。在兰炭转运点设计有防除 尘装置。因兰炭水分较高，在直立炉一端设置了干燥机。干燥机内直接用煤气加热。 从直立炉炉端刮出的兰炭

9、，分别经溜槽落到干燥机上，然后通过胶带机，经振动筛 筛分，不同筛分粒级兰炭分别进入各自料仓或各自料场。焦贮藏场面积为约 2.4 Xl04m，能贮存分级的兰炭约 24000t，相当于直立炭化炉约 10天的生产能力。2.4.2.4 煤气净化工段及化工产品的回收本工段处理荒煤气量为 1.32 X 105Nri3/h。主要任务是煤气的冷凝、冷却和加压输送； 焦油、氨气和焦油渣的分离，贮存和输送；煤气中焦油雾滴及萘的脱除。1）工艺方案（1）煤气的冷却采用横管式冷却器，横管冷却器分上、下两段；上段用循环水冷 却；下段用制冷水冷却，将煤气温度冷却到25C以下，使煤气中的焦油和萘脱除，确保后续工序的正常运行。

10、（2）煤气加压采用离心鼓风机（3）焦油、氨水的分离采用钢筋砼分离池相结合。（4）煤气中焦油雾及萘的脱除采用高效蜂窝式电捕焦油器，电捕焦油器布置在鼓 风机前负压操作，绝缘箱设氨气保护，可最大限度地脱除煤气中地焦油雾滴及萘。使进 入鼓风机地煤气焦油、萘含量减少到最低程度，不仅降低了鼓风机地检修强度，而且延 长了鼓风机地使用寿命。同时加装了氨含量在线监控。2）工艺流程从炭化工段来的焦油、氨水与煤气的混合物在 80C时进入气液分离器，煤气与焦油、 氨水等在此分离，分离出的粗煤气先进入直冷塔后进入三台横管式初冷器，当其中任一台检 修或吹扫时，其余两台基本满足正常生产时的工艺要求。初冷器分上、下两段，在上

11、段，用 循环水冷却到45 C，然后煤气进入初冷器下段与制冷水换热，煤气被冷却到35 C，冷却后的煤气并联进入两台电捕焦油器，当一台检修或冲洗时，另一台基本满足正常生产时的工艺 要求。捕集焦油雾滴后的煤气鼓风机进行加压，加压后煤气送往使用单元。直冷塔的冷凝液直接进入热循环池，横管初冷器的煤气冷凝液由初冷器上段和下 段分别流出，分别进入各自的初冷器水封槽，初冷器水封槽的煤气冷凝液分别溢流至上、 下段冷凝液循环槽，分别由上、下段冷凝液循环泵送至初冷器上下段喷淋洗涤除萘及焦 油，如此循环使用，上段冷凝液循环槽多余的冷凝液溢流到下段冷凝液循环槽，下段冷 凝液循环槽多余的冷凝液溢流到下段冷凝液循环槽，下段

12、冷凝液循环槽多余部分由泵抽 送至钢筋砼热循环池。从气液分离器分离的焦油、氨水、焦油渣进入澄清池，澄清后分离。分离的氨水并 联进两台循环氨水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦车间冷却荒煤气初冷器上段和电捕焦 油器间断吹扫喷淋使用。多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水用泵送至生化处理。分 离的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将送至酸碱油品库区焦油槽。 分离的焦油渣定期送至煤场掺混炼焦。2.4.3 电石生产装置工艺流程1）技术方案 电石生产所需要的原料，主要是优质石灰和碳素材料，二者均应灰分少，杂质含量 低。本装置炭素材料选用兰炭。2） 工艺流程（1）炭材干燥合格粒度（ 25mm的炭材，分别

13、自兰炭料仓经胶带输送机把兰炭送到立式烘干炉内， 同时石灰窑尾气向炉内送热风，使热风与物料充分接触，把物料中水份带走。在烘干燥 窑内炭材含水量降至 1%。经过烘干的物料由胶带输送机送进配料站的炭材仓中，供电 石炉用。烘干机的尾气经旋风除尘器、布袋除尘器处理后排空。收集的炭材粉经压球处理与 炭材一同进入配料站。（2）电石生产 配料站 从石灰生产、炭材干燥工段来的石灰、兰炭分别进行筛分后，块、粉进入各自的贮 仓以备用。 电炉进料 合格粒度的石灰、兰炭由仓口分别经配料站块料仓下的振动给料机又经称重斗，按 合适的重量配比后通过电石炉的环形加料机进入炉料贮斗。每台电炉炉料共有 12 个贮仓，贮仓中的混合物

14、料经过向下延伸的料管及炉盖上的 进料口靠重力连续进入炉中。 电极糊加料装在电极糊盛斗内的破碎好的电极糊（100mm以下），经单轨吊从地面提升到各电极 筒顶部倒入电极筒内。电能由变压器和导电系统经自焙电极输入炉内，石灰和炭素原料在电阻电弧产生的 高温（20002200C）下转变成电石。冶炼好的电石，从炉口流入牵引小车上的电石锅内，由卷扬机将小车拉到冷破厂房 进行冷却。（3）电石冷却、贮存 电石锅在冷却厂房，由桥式起重机将电石锅用吊具从小车上吊出，放置在“热锅预冷区”。冷却后，将电石砣从锅内吊出放置在冷却区继续冷却，当冷却到80C以下,电石砣即可贮存或销售。（4）炉气干法净化和炉尘处理 高温除尘炉

15、气由电石炉炉盖抽出，温度在 400800C左右。含尘量约150g/Nm。正常生产时，炉气由抽出管中抽出，进入炉气冷却器。炉气冷却器由冷空气夹套冷 却将炉气温度降到 350C左右，经粗气风机进入高温炉气过滤器中过滤，净化后的炉气 含尘量在 50mg/Nm3 以下，经净炉气风机、加压风机送往气烧石灰窑做燃料。净化炉气 一部分返回，对过滤器反吹清灰。 炉尘处理 炉气过滤器底部排出炉尘，经旋转阀、螺旋输送机进入压球机，成球后供水泥生产或自身生产再利用。生产工艺示意图见报告附件一。2.5 主要设备设施1）电石炉电石生产的主要设备是电石炉。电石炉分开放式电石炉和密闭电石炉。开放炉投资低，对原料质量要求相对不严格，操作步骤相对简单，便于操作工人熟 悉掌握。但是其操作条件差，人工劳动强度大，特别是环境治理难度大，所以在当今全 世界注重环境保护的大气候下，国内外趋向淘汰开放炉，我国目前已明令小电石炉关闭， 开放炉将逐渐淘汰。密闭电石炉是指电石生产的电化学反应在密闭的容器（包括炉体及炉盖等）中进行，外 部的空气不能进入反应的容器内。由于密闭电石