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1、XA-案-中成-01-广东中成化工有限公司5000tNaOH贮罐施工方案编 制：沈贵高审 核：业主审批：湘安三分公司中成项目部二OO二年三月二十七日5000tNaOH贮罐施工方案1、工程简介该工程有两台贮罐。其直径为16M,高17.65M,每台重117.5T。贮罐壁排板为9圈，其厚度自下而上为S 20、 S18、 S16、 S 14、 S 12、 5 10、S 8、 S 8、5 6,壁板之间采用对接焊，罐顶为伞形拱顶结构。2、主要施工方法及施工程序2.1 施工方法：罐内群杆，手动葫芦倒装法。2.2 施工程序：基础预制人员进出通道-基础验收一放线-底板制安一罐内群杆安装 一组对最上圈壁板及包边角
2、钢一组对罐顶行架一外围第二圈壁板一提升第 一圈壁板组对环缝一在壁板高出群杆时,安装罐顶盖板及围栏一依次组装各圈壁板一附件安装一群杆拆除-底板真空试漏-总体检验一注水试漏及 基础沉降试验。2.3 工步骤：3.1 基础验收3.1.1 基础施工时,应预制一条口 600X600的人员通道，如图：600 X 600、70,1203.1.2 水平度：罐壁处基础上表面任意 3M弧长不应超过士 3mm,整圆周上以平均标高计算不超过士12mm。3.1.3 基础中心座标偏差不大于20mm,标高偏差不大于 20mm。3.2 按照工艺卡、 排版图、 施工图对底板、 拱顶、 壁板进行放样划线 复查后，采用半自动乙快切割
3、机下料，并作好标识，弧形卷板必须放于胎具 上存放及运输。3.3 底板组对焊接。.1根据编号采用吊车组对底板。.2根据焊接工艺施焊。3.4 安装群杆3.5 壁板安装3.5.1 采用吊车将最上一圈壁板按排版图进行围板。3.5.2 立焊组对焊接。3.5.3 复检包边角钢，合格后将包边角钢与壁板组对。3.6 组对罐顶骨架。.1用临时支撑将中心环固定在正确位置。.2对称架设主梁及支梁。.3焊接行架并由专职检验员进行检验。3.7 采用吊车外围下一圈壁板并组对立焊缝。3.8 使用18台10T手动葫芦，将第一圈壁板提升，升到预定高度时,组对 一二圈板环形口，按焊工均布沿同一方向分段退焊法施焊环缝。3.9 当第
4、三圈板安装后，将群杆的连接杆连好，并在罐内搭设脚手架，安 装罐顶盖板。3.10 按3.7至3.8步骤将壁板安装完毕后，安装筋板、人孔等附件。3.11 检测与验收.1纵横焊缝每台罐整体拍片20张（在施工过程中随机抽取），超声波检验焊缝长度为焊缝总长的10%（顶部除外，且以丁字缝为主），对于射线检查m级为合格，对于超声波检查n级为合格。.2贮罐几何尺寸检查，要求如下：.1制作工程（见下表）项次项目允许偏差检验方法1长度宽度对接 1mm用尺检查搭接 2mm用尺检查2两对角线之差对接 搭接2mm3mm用尺检查3边缘/、直度 1mm拉线和用尺检查4局部翘曲矢图板厚小于或等于14mm板厚人丁 14mm卷板
5、厚度47mm1.5mm 1mm 3mm用1米直尺检查5弧形板与样板问 隙2mm用弦长1.5米样板和 尺6坡口钝边 角度 1mm 2用焊接检验尺检查7弧形型钢与平台 实样间隙4mm在平台实样线上用尺 检查8弧形型钢翘曲4mm在平台上用尺检查.2焊缝外观尺寸的允许偏差和检查方法（见下表）项次项目允许偏差检验方法1焊缝对接高度 2.5mm用焊接检验尺或 尺，检查罐部位焊缝 总长度的10%。宽度+3mm-1mm搭接角焊缝+3mm对接角焊缝-1mm2咬肉深度0.5mm连续长度100mm一般焊缝两侧总长度10%.3 现场安装（见下表）项次项目允许偏差检验方法1直彳全D-设计直径等于或大于 立方米2/100
6、0D但/、大于50mm接8个直径方向拉尺 检查2罐壁垂直度H-高度4/1000H但/、大于50mm吊线和用尺或经纬仪 在圆周上检查8点3斤/口 f 口 +板厚5mm罐壁局部凹凸度存百“板厚5mm10mm15mm用弦长1.5m样板和尺 在罐壁上检查10处4罐壁高度H-设计高度2/1000H用尺检查8点5拱顶罐顶板局部凹凸度15mm用1.5m样板和尺检查20处6无力矩罐顶盖曲线与设计曲线24mm拉线和用尺检查顶板 不小于4处7对口错边量S-板厚0.15S但/、大于2mm用刻槽尺和尺检查.4 底板真空试验，真空试验压力为 500mm水柱（0.005Mpa）,无气泡 为合格。.3充水试验.1记录充水前
7、沉降观测点标高。.2 充水50%和100%时，记录沉降观测点标高，且观察贮罐变形和渗 漏情况。如有沉降，必须暂停充水，报甲方工程部商定后，方可继续充水。.3充水完毕，检查合格后，必须打开盖人孔后，方可放水，严禁造成负压损坏贮罐。3.12 焊接3.12.1 焊接工艺3.12.1.1 罐底焊接：由中间向两边；先短缝后长缝，分段退焊。3.12.1.2 壁板焊接：先焊立缝再焊环缝。.1壁板立缝焊接顺序为上往下分段退焊，分段长度300mm左右。.2壁板环焊缝：焊工沿四周均匀分布 ，分段退焊，同方向旋转施焊。3.12.1.3 顶板：先径向焊缝，后环向焊缝，最后焊顶板与包边角钢焊缝。环 缝焊工应对称均匀分布
8、，同方向分段退焊，径向由中向外分段退焊，并隔条 施焊。3.12.2 焊接注意事项3.12.2.1 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净。3.12.2.2 焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。3.12.2.3 焊接引弧应在坡口内进行，严禁在壁板上起弧。3.12.2.4 管道焊接采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清洁干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。3.12.2.5 每道焊口须一次连续焊完，两相邻焊道起点位置应错开2030mm。3.12.2.6 不得在同一焊缝上使用不同牌号的焊条。每焊完一道焊缝应在介 质上游方向距焊口1
9、00mm处标出焊工代号，并做好焊接单线图记录。3.12.2.7 在下列焊接环境下，应采取有效防护措施后施焊：.1雨天。.2风速超过8m/s。.3相对湿度超过 90%。3.12.3 焊接检测3.12.3.1 现场设备组装焊接后，应对其焊接接头进行外观检查，外观检查符合下列规定：3.12.3.1.1 对焊缝检查前，应将妨碍检查的渣皮，飞溅清理干净。焊缝的宽度以每边超过坡口边缘 2mm为宜。3.12.3.1.2 咬边表面不允许有表面裂纹，表面气孔，表面夹渣及飞溅。3.12.3.1.3 咬边及边缘不满深度0.5mm,连续长度100mm,表面加强高度 10.2 5 ,且w 5;表面凹陷w 0.5mm,坡口错位w 0.25 5。
