模具制造课程设计

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1、模具制造工艺学课程设计模具凹模典型零件的加工工艺# /14摘要:本次课程设计选取典型冲裁凹模板进行加工，主要指定设计加工 尺寸、加工方法及加工过程中必要的热处理方法，使我们对一般模具 设计、制造到成品的过程，有了初步的认识，也为我们以后真正的模 具设计奠定了基础。第一章 零件的技术要求及结构分析本次设计的零件图为链板级进冲裁模具凹模板（如图1-1）图 1-11.1 功能结构分析此零件是链板级进冲裁模具凹模，凹模型孔的外轮廓作为凸模刃口，错误！未找到引用源。24，错误！未找到引用源。8 作为凹 模刃口，为了能够达到装配及产品的要求，零件外表面精度要求 比较高，粗糙度为 0.8。其次，模具刃口在压

2、力和摩擦力的作用 下，经常出现磨损失效，尤其是冲头受力较大，而且在一次冲裁 过程中经受两次摩擦（冲入和退出各一次），因而冲头的磨损较快， 因此对零件的硬度有较高的要求。最后，凹模的左右表面的平行 度也比较高。1.2 链板级进冲裁模具凹模的主要技术要求1）位置精度：左右平面的平行度控制在0.02mm内2）硬度：淬火262HRC3）表面粗糙度：零件外表面粗糙度Ra0.8,孔内粗糙度Ra3.21.3、技术关键及其采取的措施1 ）左右平面间平行度公差等级高，采取措施：互为基准，磨削 加工。2）垂直面的磨削，采取措施：磨好左右平面，工件装夹在精密角铁上，用百分表找正后磨削出垂直面，而后用磨出的面为基准面

3、， 在磁力台上磨对称平行面及两圆柱面。结合这些要求选择合金工具钢Crl2。第二章毛坯制造工艺设计2.1 确定锻件的加工余量根据机械设计手册确定粗铣余量为1.4mm，确定精铣余量为0.6mm，确定磨削余量长方向为0.5mm （单边），宽方向为0.3mm（单边），高方向为0.5mm （单边）。再根据零件尺寸及下料精度得锻件尺寸为200.8mmX200.2mmX31mm,绘制锻件图如图2-1图 2-1 链板复合冲裁模具凸凹模锻件图2.2 确定锻造温度范围查3表2-8得始锻温度1100C，终锻温度850C 锻件的退火工艺曲线加热到770790C保温，680700C等温炉冷.第三章 机械加工工艺设计3.

4、1 制定工艺路线图 1-1 为所要机加工的零件。其工艺过程如下：工序一：铣零件各个外表面 工序二：钻错误！未找到引用源。 工序三：铰孔工序四：加工螺纹孔工序五：热处理工序六：磨零件各个外表面工序七：检验3.2、机械加工余量、工序尺寸和定位基准的确定1）粗铣余量为1.4mm（单边），精铣余量为0.6mm （单边），磨削 在长度方向上余量为0.5mm （单边），宽度方向上余量为0.3mm（单边），高度方向上余量0.5mm （单边）。2）孔加工钻 错误！未找到引用源。8mm铰错误！未找到引用源。24mm2Z=0.4mm钻穿丝孔错误！未找到引用源。3mm3）定位基准选择 A 及其对面平面、相邻互相垂直

5、的两侧面为定位基准面，即三 基面体系定位，符合基准统一的原则3.3、确定工艺内容工序一：铣零件各个外表面 粗铣基准面A1. 加工条件工件材料：Cr12合金工具钢退火，锻件。机床： X52K 立式升降台铣床。刀具：高速钢粗齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=20mm，总长L=195mm,切削部分长度l=65mm，莫氏锥度号数2,前角丫 =15，后角a =14, 00螺旋角错误！未找到引用源。=45，齿数z=32. 确定切削用量切削深度 a=1.4 mmp每齿进给量f =0.08mm/齿z切削速度V=25m/min,切削液选用含硫极压切削油 粗铣与基准面A相接的四周面1. 刀具：高速钢粗齿锥柄立铣刀，刀

6、具尺寸直径D=40mm,总长L=195mm,切削部分长度l=65mm,莫氏锥度号数4,前角丫 =15。后角a =14， 00螺旋角错误！未找到引用源。=45，齿数z=42. 确定切削用量切削深度 a=1.4 mmp每齿进给量f =0.2mm/齿z切削速度V=25m/min，切削液同上 精铣基准面 A1. 刀具：高速钢细齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=14mm，总长L=115mm，切削部分长度l=32mm，莫氏锥度号数2,前角丫 =15，后0角a =14，螺旋角错误！未找到引用源。=35，齿数z=502. 确定切削用量切削深度 a=0.6 mmp每齿进给量f =0.05mm/齿z切削速度V=25m

7、/min,切削液同上 精铣与基准面 A 相接的四周面1. 刀具：高速钢细齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=25mm,总长L=155mm,切削部分长度l=50mm，莫氏锥度号数3,前角丫 =15，后角a =14, 00螺旋角错误！未找到引用源。=35，齿数z=62. 确定切削用量切削深度 a=0.6 mmp每齿进给量f =0.07mm/齿z切削速度V=25m/min，切削液同上 粗铣基准面的对面平面同工步 精铣基准面的对面平面同工步工序二：钻错误！未找到引用源。把工件装夹在工作台上以直角坐标定位进行加工，把零件图上的尺寸换算成直角坐标尺寸。如图 3-1图 3-1直接用立铣刀工作台的纵、横走刀来控制平

8、面孔系的坐标尺寸。刀具：选择错误！未找到引用源。8mm （4个）的高速钢麻花钻, 进给量0.18mm/r，切削速度13m/min,转速420r/min,切削液选择乳 化液。工序八：钻错误！未找到引用源。24mm孔（1个） 刀具：选择错误！未找到引用源。 24mm 的高速钢麻花钻,进给 量0.32mm/r，切削速度17m/min,转速385r/min，切削液与上道工步 相同。工序三：铰错误！未找到引用源。铰错误！未找到引用源。8mm，刀具：选择高速钢直柄机用铰 刀，错误！未找到引用源。8mm，L=110mm,l=22mm，齿数Z=6，单边 余量为0.2mm，切削速度5m/min,进给量1.0mm

9、/r,切削液选择含硫的极压切削油。刀具示意图如图图 3-2铰错误！未找到引用源。24mm孑L,刀具：选择高速钢直柄 机用铰刀，错误！未找到引用源。24mm, L=150mm, l=25mm，齿数Z=6, 单边余量为0.2mm，切削速度5m/min,进给量1.0mm/r,切削液选择含 硫的极压切削油。刀具类型和上道工步一样。工序四：加工螺纹孑加工M10的螺纹孔先钻孑再攻丝钻孑：底孑钻头直径的选择：钻底孑钻头直径的计算公式：当tWl时，错误！未找到引用源。二d-1当tl时，错误！未找到引用源。d-（1.041.08）t式中 t螺距（mm）；d螺纹公称直径（mm）；错误！未找到引用源。一一攻丝前钻头

10、直径（mm）。M10的螺纹孔粗牙螺距为1.25mm,所以按公式错误!未找到引用源。 d-（1.041.08）t 计算：错误！未找到引用源。二d-1.06X1.25=8T.3=6.70mm模具制造工艺学课程设计Cr15 属于合金工具钢，钻头选用高速钢标准麻花钻，因此根据5表7-14 得切削用量中进给速度：0.17 毫米/转,切削速度：10 米/分,转 速：640 转/分，切削液选用硫化乳化液攻丝：由5表 6-27 查得并计算该机用丝锥攻丝的切削速度为 8.1 米/分, 攻螺纹切削液的选用：硫化乳化液工序五：热处理1. 淬火：加热温度800830错误！未找到引用源。，保温0.4 0.5h,淬火硬度

11、262HRC，油冷。2. 回火：为了改变淬火组织，等到一定的强度、韧性的配合， 消除淬火应力和回火中的组织转变应力。回火温度 140160 错误！未找到引用源。CrWMn的淬火和回火工艺如图3-3。800-830图 3-3工序六：磨零件各个外表面目的：为了消除热处理对表面的影响，以达到设计要求。1. 磨床：MM7112（砂轮直径140200mm，砂轮内经75mm，砂轮宽度20mm）2. 左右平面磨削（1）砂轮的选择。见5中第12 章各表，结果为GBD80ZRA6P200X 20X75其含义为：砂轮磨料为单晶白刚玉（代号GBD），粒度为80#，硬度为中软（代号为ZR），陶瓷结合剂（代号为A），6

12、号组织，平形砂轮（代号为P），其尺寸为200X20X75（DXBXd）。安全线速度为35m/s。（2）切削用量的选择。磨头主轴转速2810r/min轴向进给量f=0.5B=10mm（双行程）a径向进给量f =0.020mm/双行程r3. 垂直平面磨削用精密角铁和平行夹头装夹工件。砂轮类型和切削用量和左右平面磨削一样。工序七：检验四、填写工艺过程卡根据以上的工艺设计的内容，填写机械加工工艺过程综合卡表3-1 。燕山大学零件号KT4.3材料Cr12零件名 称链板 级进 冲裁 模具毛坏重量机械加工工艺过程综合卡片# / 14模具制造工艺学课程设计毛坯类型锻件凹模生产类型单件生产工_lb 步12345

13、6工序说明粗铳A平面粗铳与基准面A相接的四周面精铳基准面A精铳与基准面A相接的四周面粗铳基准面的对面平面精铳基准面的对面平面钻错误！未找到引用源。8mm通孔（4个）钻错误！未找到弓I用源。24mm孔（1个）铰错误！未找到弓I用源。8mm孔（4个）铰错误！未找到引用源。24mm孔（1个）钻错误！未找到弓I用源。8mm孔（4个）攻丝M10钻错误！未找到引用源。8mm销钉孔（4个）工序简图机床刀具立式升降粗齿锥台铳床柄立铳X52K刀（粗 铳）， 细齿锥柄立铳刀（精 铳）立式升降 台铳床X52K麻花钻 错误！ 未找到 引用 源。8mm 麻花钻 错误！ 未找到引用 源。 124mm立式升降 台铳床X52

14、K铰刀错 误！未 找到引 用源。8mm铰刀错误！未找到引用源。24mm立式升降 台铳床X52K麻花钻错误！ 未找到 引用源。8mm丝锥错 误！未# / 14模具制造工艺学课程设计# / 14找到引用源。10mm卧轴矩台 平面磨床MM7112表 3-1GBD80ZRA6P200X20X754、心得体会现在已经完成了模具制造工艺学课程设计。首先我要感谢老师在 这次实训中给予的帮助，其次还要感谢我的同学在我查询资料，整理 资料过程中给我的帮助和支持。通过这次课程设计，我认识到，机械制造工艺的制定并不是我们 想象中的那么简单，它需要专业人耐心而细致的计算和多次的查阅资 料，最后制定出满意的设计参数。此次课设锻炼了我们的耐心和信心， 而且让我再次