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1、1目的本程序规定了在产品质量先期策划阶段引进了提供研究失效原因及其影响 途径的这种早期的预防管理及改进分析方法、评定每种质量故障失效的严重程 度和出现的频率，以及这种故障失效对汽车装配和使用的影响程度，也可以用 在预防和纠正措施的实施中，有针对性的进行纠正，提高产品在顾客使用中的 满意程度。2适用范围本程序适用于公司在新产品开发过程中，为工艺的确定提供依据，有助于为顾客服务确定初期的标准；为未来工作提供历史性资料。3相关文件AIAG FME手册4职责4.1技术质量部是本办法的归口管理部门。负责组成多功能小组，多功能小组 负责FMEA勺编制工作，并在生产过程中应用FMEA使产品的质量、可靠性和公
2、 司产品的生产能力不断提高。4.2在接到新产品之后，技术质量部负责组成多功能小组，根据新产品的特点 编制相应的FMEA表。4.3当产品发生失效模式时，由技术质量部牵头成立项目小组，负责找出具体 失效的原因。4.4当产品发生失效模式，并找到具体的失效原因时，具体的预防或改进措施 由生产部负责贯彻和执行5工作程序5.1风险顺序数（RPN是严重度（S）,频度数（O和探测数（D的乘积。5.1.1风险顺序数将决定工作中的优先选定，这个值可用于采取对过程中那些担心的事项进行排序。RPN取值范围是“ 1”到“ 1000”之间。RPN=（S） *（O *（D）当RPN值大于100或严重度数大于8时，必须采取
3、措施。5.1.2严重度数（S）的评定准则：过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作 了修改也应一致。后果判定准则，后果严重度严重度数无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆 安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度高。失 效发生时无警告。10有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆 安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度高。失 效发生时有警告9很高生产线严重破坏，可能100%勺产品得报废，车辆/系统无 法运行，丧失基本功能，顾客非常不满。8高生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于 100%报废， 车辆能运行
4、，但性能下降，顾客不满意。7中等生产线破坏不严重，部分（低于100%产品报废（不筛选）， 车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感 觉不舒服。6低生产线破坏不严重，产品需100%工，车辆/系统能运行， 但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。5很低生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于 100%需要 返工，装配和涂装或尖响和咔嗒等项目不符合要求，有一 半顾客发现有缺陷。4轻微生产线破坏较轻，部分（少于100%产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或尖响和咔嗒等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。3很轻微生产线破坏轻微，部分（少于100%产品需要在生产线上 原工位返工，装
5、配和涂装等项目不符合要求，很少顾客发 现有缺陷。2无没有影响15.1.3频度（O的分级标准过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作 了修改也应一致。失效发生的可能性可能的失效率Cpk频度数很高：失效几乎是不口避免的 1/2 0.339咼： 般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关1/8 0.5181/20 0.677中等： 般与以前时有失效发生，但不1/80 0.8361/400 1.005占王要比例的过程相类似的工艺有关1/2000 1.174低：很少几次与相似过程有关的失效1/15000 1.303很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/15000 1.5
6、02极低：失效不大可能发生。几乎完全相冋的过程也未有过失效 1.6715.1.4探测度（D过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作 了修改也应一致。探测性评价准则：在下一个或后续工艺前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性探测度几乎不可能没有已知的控制方法能找出失效模式10很微小现行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小现行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小现行控制方法找出失效模式的可能性很小7小现行控制方法找出失效模式的可能性小6中等现行控制方法找出失效模式的可能性中等5中上现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上4高现行控制方
7、法找出失效模式的可能性高3很高现行控制方法找出失效模式的可能性很高2几乎肯定现行工艺控制方法几乎肯定能找出失效模 式，已知相似工艺的可靠性的探测探测控制 方法15.2 FMEA表（AIAG FMEA手册）中各栏目使用添制说明：各栏目说明：FMEA编号：填入FMEA文件的编号，以便查询。项目：填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。过程责任：填入整车厂（OEM、部门和小组，如果知道，还应包括供方的名称。编制着：填入负责准备FMEAE作的工程师的姓名、电话及所在公司名称车型：填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型（如果已知的话）。关键日期：填入初次 FMEA预完成的日期，该日期
8、不应超过计划开始生产的 日期。FMEA日期：填入编制FMEA原始搞的日期及最新修订的日期。核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名。过程功能/要求：简单描述被分析的过程或工序。潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工艺不符合要求的描述潜在失效后果：潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。严重度：严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。分级：本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的。如果在过程 FME/中确定了某一分级，应通知设计主管 工程师，因为它可能会影响有关确定控
9、制项目标识的工程文件。潜在失效起因/机理：潜在失效起因/机理是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。频度：频度是指具体的失效起因/机理发生的频度。现行过程控制：现行过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将 发生的失效模式的控制的描述。探测度：探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列与“现行工艺控制” 栏中的第二种现行过程控制方法找出失效原因 /机理过程缺陷的可能 性的评价指标。风险顺序数（RPN:风险顺序数（RPN是指是严重度（S），频度数（Q）和 探测度（D）的乘积。建议措施：当失效模式按 RPN直排出先后次序后，应首先对排列在最前面的 事和最关键的项目米取纠
10、正措施。责任（对建议措施）：把负责建议措施的组织和个人，以及预计完成的日期 填在本栏。采取的措施：当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况，并记下生效日 期。纠正后的RPN当明确了纠正措施后，估算并记录纠正后的频度、严重度和探测度数。计算并记录纠正后的 RPN直。所有纠正后的RPN直都必须复查，而 且如果有必要考虑进一步的措施，还应重复（19）到（21 ）的步骤。5.3 PFMEA文件为受控技术文件。6术语6.1功能：某部件或产品必须执行的动作，或要达到的质量标准。6.2失效：指一个部件或产品不能按设计意图执行动作。6.3失效模式：某部件或产品不能按设计意图执行动作的形式（表现出来的功能与要求
11、不相符）。6.4失效的原因：对于每种失效模式都应该列出失效原因，这是FMEA勺一个重要环节，进而可以指出在哪方面采取预防或改进措施，主要应从工艺方面考虑。6.5失效影响：失效将产生的影响（有局部的一一不影响其它的零部件；有全部 的一一会影响其它功能或零部件）。6.6现行管理：这类管理是为了发现失效原因或预防失效原因的发生（主要抓设 计管理，工艺管理和装配管理）。6质量记录记录名称保存期保存地点7.1 PX/QS4-35-01过程潜在失效模式和后果分析表a技术质量部a:现有零件生产服务期再加一个日历年。编制：审核：批准:工作流程图制定严重度数、频度数、探测度评价准则假设失效模式潜在失效模式及后果分析管理程序程序号：版次/修订:1/0共10页 第评估失效的严重度数评估现行过程控制失效发生的频度数评估现行的过程控制失 效的探测度计算风险顺序数 RPN采取措施降低高的RPN和严重度数重新评估严重度数、频度 数、探测度并计算 RPN潜在失效模式及后果分析管理程序程序号：版次/修订:1/0共10页 第10页风险顺序数降低到100以下Yes No
