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1、一公司哈大铁路箱梁预制、吊装施工技术方案一、本标段工程简介TJ-3标段里程为DK579+140DK926+560，线路全长345.596km，位于吉林、黑龙江两省内；主要工程为：特大桥26.5座，桥梁总长约292.404km，占标段总长度的84.6%。其中第六经理部负责施工的拉林河特大桥长39.541km，第五分部主要承担拉林河特大桥部分箱梁的预制和架设施工任务。1.1施工任务情况第五经理部第六分部承担的具体施工任务为：32米箱梁674片，24米箱梁2片预制和架设。里程桩号为：DK856+117.31- DK878+321.47，墩台桩号为：380#-1059#。以上段落中441#-444#为
2、两孔连续梁，1006#-1008#为24米梁。50#混凝土约22万方、钢筋约32721吨、钢绞线约6740吨。1.2业主工期要求2007年8月20日第一批人员进入施工现场,2007年9月18日基本完成预制厂征地工作,同时委托黑龙江904地勘院开始厂区内地质勘探、铁五院进行预制厂总体设计。业主要求2008年8月1日开始箱梁架设，2010年6月16日架梁结束。总工期22个月零16天。1.3 建设单位:哈大铁路客运专线有限责任公司1.4 监理单位:天津新亚泰北京城业监理联合体哈大铁路客运专线监理站第八分站二、箱梁预制施工方案2.1施工方案概述第五分部预制架设标准双线简支箱梁676孔,含32m双线简支
3、箱梁674孔,24m双线简支箱梁2孔。32m双线简支箱梁（以下简称32m梁）梁体混凝土体积为328m3、梁体重850t，24m双线简支箱梁（以下简称24m梁）梁体混凝土体积为250m3、梁体重650t。制梁模板采用钢模板，外模数量与制梁台座的比例按照1：1配置，内模数量与制梁台座按1：2配置。箱梁外模为开合式钢模板，内模为可牵引液压钢模板。钢筋集中下料加工，在绑扎台座上绑扎成型，采用2台50t龙门吊整体吊装入模，先吊装底腹板钢筋，内模安装后再吊装顶板钢筋。混凝土采用2台120m3/h全自动配料机配料，强制式拌合机拌和，3台80m3/h混凝土泵与布料机配合泵送混凝土入模；采取附着式震捣与插入式震
4、捣相结合的震捣方式保证混凝土密实；浇筑之后采取移动养护棚蒸汽养护，初张移梁后自然养生。简支箱梁高性能混凝土按100年使用寿命的耐久性指标要求配制，选用多级配骨料，并掺加活性掺合料和第三代高效减水外加剂。预应力张拉采取双侧对称张拉，按照设计要求预张、初张、终张，预应力管道采用真空辅助压浆。初张后将箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。梁场内设置1个专用静载试验台，加载装置采用固定重力式台座与反力架来进行加载。梁体架设顺序按照工期安排先架设梁场南侧887380号墩的504片箱梁，之后架桥机返回梁场调头架设相反方向的172片箱梁。2.2箱梁预制施工工艺流程图见下页2.
5、3质量标准本标段预制无碴轨道后张法预应力混凝土双线简支箱梁采用图号为通桥（2005）2322-、，简支梁采用低温型“盆式橡胶KTPZ”支座，均设防落梁措施。2.3.1主要控制指标箱梁按100年使用要求设计与制造。箱梁的徐变上拱值：轨道铺设后，无碴轨道的徐变上拱值不大于梁跨度的1/5000，并不大于10mm。箱梁存放或运输时4支点的不平度2mm。采用高性能混凝土，每榀箱梁浇筑时间：6小时以内。 2.3.2 质量要求混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。预制混凝土的抗冻等级（56d）不低于F300。混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于S20。混凝土56d电通量小于1000C。
6、混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm。混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。骨料的碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱-碳酸盐反应岩石柱膨胀率不应大于0.10。预制梁成品的混凝土保护层厚度不应小于30mm。预制梁静载弯曲抗裂性Kf1.20。预制梁静活载挠度f实测1.05f设计。预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求符合下表要求。预制箱梁质量标准表项次项目要求备注1梁体及封端混凝土外观平整密实,整洁,不露筋,无空间,无石子堆垒,格面流水畅通对空洞、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m22梁体表面裂纹桥面保护层、防护墙、端、
7、遮板、力筋封端和转折器凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹,其它部位梁体表面不允许有裂纹.3产产品外形尺寸桥梁全长20mm检查桥面及底板两侧,放张/终张30天后测量.桥梁跨度20mm检查支座中心至中心,放张/终张30天后测量.桥面及挡碴内侧宽度10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端腹板厚度+10mm、-5mm通风孔测量,1/4L、跨中、3/4L各两处底板宽度5mm专用测量工具测量,检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端桥面偏离设计位置10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm、-5mm检查两端梁上拱L/3000放张/终张拉30天时顶、底板厚+10mm、0专用工具测量,检
8、查1/4L、跨中、3/4L和梁两端各两处.防护墙厚度5mm尺量检查不少于5处表面倾斜偏差3mm/m测量检查不少于5处梁面平整度偏差5mm/m1米靠尺检查不少于15处保护层厚度不小于设计值底板顶面不平整度10mm/m1米靠尺检查不少于15处上支座板每块边缘高差1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设计位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边，防锈处理观察4电缆槽竖、伸缩装置钢筋齐全设置、位置正确观察接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确5桥牌标志正确，安装牢固6施工原始记录，制造技术证明书完整正确，签章齐全2.4箱
9、梁模板为确保箱梁混凝土外观质量，保证箱梁预制周期满足总工期要求，箱梁预制用模板均采用新制钢模，每个预制台座配置1套侧模。24m箱梁模板因横截面与32m箱梁一致，可采用32m箱梁的侧模和内模在减去中间节段后与之共用。内模与侧模按1：2配置。端模的数量与侧模一一对应。底模直接与生产台座联接，每个生产台座配备一套底模。2.4.1 模板设计箱梁模板设计均以刚度控制为主，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形。模板选材力求采用优质钢板作面板，确保箱梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。模板设计从结构形式上看，力求操作简单，装拆倒运方便，不变形，以节省工序时间。箱梁内模按梁体全长分段进行设计、制造。因
10、箱梁箱内为变截面，两端空间狭窄液压内模无法伸展，故在箱梁两端4.5m的范围内采用拼装式模板，在中段为分段式液压模板，32m分为4段，每段长5.9m，24m分为3段，每段长5.2m，采用液压拆立模、伸缩杆支撑固定的结构形式。通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内分段抽出。箱梁侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在钢结构加工车间制作，采用4m一段分段制造，运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模，以确保梁体外观质量。 底模构造为：底面用20槽钢与14槽钢做成井字架结构，上铺12mm厚的钢板（端部为20mm厚的钢板）。考虑到梁体在预加应力后,混凝土产生的压缩和梁体上拱,在侧模底部和底模设计制造时，根据设计图纸要
11、求设置预留压缩量和反拱。2.4.2模板制作模板的尺寸（分扇长度和组拼后总长度）达到以下要求；模面平直，转角光滑，焊缝平顺；每扇连结螺栓孔的配合准确；端模平正，预应力孔道预留孔的位置准确，误差不超过3mm；每扇底脚平直；两侧止浆胶条顺直、完好；元宝垫、铁楔块、斜撑数量齐全，元宝垫、斜撑旋转自如，铁楔口完好。模板制成后,整体编号、单扇检验、组装试拼检验,对不合格的部位进行整修，并分节编号；模板平整存放或立放，不重叠堆放防止变形。新制模板在交付使用前以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员验收。验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检查结果并建立该模板管理档案。质检部门对钢
12、模检查验收并出具验收合格证后，方能投入使用。验收标准及方法见下表。新制钢模型质量验收标准序号检 验 项 目允许偏差检查方法检验器具1单扇模型全长2mm检查模型面板上部与下部的纵向长度5m钢卷尺2单扇模型全高3mm检查模型两端头的高度尺寸5m钢卷尺3单扇模型对角线之差3mm模型两端工作面板上部最高点与下部最低点作基准点，测量工作面板上基准点对角线之差5m钢卷尺4单扇模型板面局部不平(每米内)2.5mm1m平尺任意方向靠量最大空隙1m平尺、塞尺5单扇模型控制断面尺寸2mm用断面样板靠量主带处四个断面板面偏离样板尺寸断面样板、塞尺6单扇模型挠曲3mm单扇模型平放在平台上四角距离与理论尺寸偏差钢板尺、
13、钢卷尺7端模预留孔偏离设计位置2mm自端模底及端模顶拉线确定中轴线，检测纵、横向距离，斜面采用角度尺检测钢板尺、角度尺、钢卷尺、拉线8钢模下角旁弯L/1000拉线测量150mm钢板尺、拉线9组装后相邻模板高低差，组装后相邻二模板板面错口及间隙2mm组装后相邻二模板、高差面错位及间隙钢板尺、塞尺10组装后模板的倾斜度3mm端模自顶中吊垂线对底模中线检查线锤11组装后断面偏离梁中线+2mm3mm自两端模拉纵向中心线检查顶面尺寸，检查每侧模型之两端钢卷尺、拉线检查12组装后桥面13000mm、13400mm、的宽度4mm每扇模型检查两端及中部三处钢卷尺检查13模型全长5mm两端模上部面板间距离两端模
14、下脚表面间距离（两侧）用20kg测力计、50m钢卷尺悬空14下翼缘宽度+5mm-0每节两扇侧模安装后检查两端下翼缘宽度钢卷尺15桥面内外偏离设计位置+5mm-2mm自两端模拉纵向中心线检查中线距短边墙尺寸，每扇模型检查两端及中部钢卷尺、拉线检查16模型板接缝密贴目测17各种零配件齐全、密贴、完好目测18组装后腹板上口宽度+5mm -0每扇模型检查两端及中部三处钢卷尺检查箱梁侧模分块制造，在预制场内拼装完后联成整体，采用固定底模及固定侧模方式。箱梁内模采用分节拼装、整体吊装方式，用液压系统及螺旋支撑来拆除和安装。为方便内模移出，内模标准段长度为5.9m，24m梁为5.2m。浇筑混凝土时，整个内模通过台车上的螺旋撑杆支承在底模泄水孔处，当混凝土达到脱模强度后，将带有轮子的台车落在轨道上，用卷扬机将内模分段移出。2.4.3 模型安装前的准备工作模型安装前检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除灰碴和端模管道孔内的杂物；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均及时补焊、整修合格。检查端模上锚垫板是否安装正确、齐全、牢固；固定预埋件是否安装合格；检查桥梁支座垫板及防落梁预埋钢板位置是否正确，有无位移、偏斜现象。模板与混凝土接触面上涂脱模剂，脱模剂可采用厂制专用脱模剂，严禁
