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1、故障现象及原因消除方法故障现象及原因消除方法1.泵中噪声、振动，引起管路、油箱共振1.在泵的进、出油口用软管联接2.泵不要装在油箱上，应将电动机和泵单独装在底座上，和油箱分开3.加大液压泵，降4.管道内油流激低电动机转数4.在泵的底座和烈流动的噪声油箱下面塞进防振材料5.选择低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中1.加粗管道，使流速控制在允许范围内2.少用弯头多采用曲率小的弯管3.采用胶管4.油流紊乱处不采用直角弯头或三通5.采用消声器、蓄能器等2.阀弹簧所引起的系统共振1.改变弹簧的安装位置2.改变弹簧的刚度3.把溢流阀改成外部泄油形式4.采用遥控的溢流阀5.完全排出回路中的空气6.改变
2、管道的长短、粗细、材质、厚度等7.增加管夹使管道不致振动8.在管道的某一部位装上节流阀5.油箱有共鸣声1.增厚箱板2.在侧板、底板上增设筋板3.改变回油管末端的形状或位置6.阀换向产生的冲击噪声1 .降低电液阀换向的控制压力2 .在控制管路或回油管路上增设节流阀3.选用带先导卸荷功能的元件4.采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向3.空气进入液压缸引起的振动7.溢流阀、卸荷1 .很好地排出空气2.可对液压阀、液控单向阀、缸活塞、密封衬垫涂上二硫化平衡阀等工作不铝润滑脂即可良，引起的管道振动和噪声1.适当处装上节流阀2.改变外泄形式3.对回路进行改造4.增设管夹故障现象及原因消除方法溢流阀
3、旁通阀损坏修理或更换减压阀设定值太低重新设定压力不足集成通道块设计有误重新设计减压阀损坏修理或更换泵、马达或缸损坏、内泄大修理或更换油中混有空气堵漏、加油、排气溢流阀磨损、弹簧刚性差修理或更换压力不稳定油液污染、堵塞阀阻尼孔清洗、换油蓄能器或充气阀失效修理或更换泵、马达或缸磨损修理或更换压力过高减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对重新设定变量机构不工作修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏清洗或更换原因分析消除方法1.主阀故障(1)主阀芯阻尼孔堵塞(装配时主阀芯未清洗干净，油液过脏)(2)主阀芯在开启位置卡死(如零件精度低，装配质量差，油液过脏)(3)主阀芯复位弹簧折断或弯曲，使主阀芯不能复位
4、(1)清洗阻尼孔使之畅通；过滤或更换油液(2)拆开检修，重新装配；阀盖紧固螺钉拧紧力要均匀；过滤或更换油液(3)更换弹簧(1)调压弹簧折断(1)更换弹簧2.先导阀故(2)调压弹簧未装(2)补装障(3)锥阀或钢球未装(3)补装(4)锥阀损坏(4)更换(一)调不上压力3.远腔口电(1)电磁阀未通电(常开)(1)检查电气线路接通电源磁阀故障或(2)滑阀卡死(2)检修、更换远控口未加丝堵而直通(3)电磁铁线圈烧毁或铁芯卡死(3)更换油箱(4)电气线路故障(4)检修4.装错进出油口安装错误纠正(1)滑动副之间间隙过大(如齿轮泵、柱塞泵)(1)修配间隙到适宜值5.液压泵故(2)叶片泵的多数叶片在转子槽内卡
5、(2)清洗，修配间隙达到适宜值P早死(3)纠正方向(3)叶片和转子方向装反(1)主阀芯锥面封闭性差1)更换并配研1)2)1.主阀故障主阀芯锥面磨损或不圆(二)压力调不高(若主阀为锥阀)2)阀座锥面磨损或不圆3)更换并配研3)清洗并配研4)锥面处有脏物粘住4)主阀芯锥面与阀座锥面不同心5)主阀芯工作有卡滞现象，阀芯不能与阀座严密结合(2)主阀压盖处有泄漏(如密封垫损坏，装配不良，压盖螺钉有松动等)修配使之结合良好5)修配使之结合良好(2)拆开检修，更换密封垫，重新装配，并确保螺钉拧紧力均匀2.先导阀故障(1)调压弹簧弯曲，或太弱，或长度过短(2)锥阀与阀座结合处封闭性差(如锥阀与阀座磨损，锥阀接
6、触面不圆，接触面太宽进入脏物或被胶质粘住)(1)更换弹簧(2)检修更换清洗，使之达到要求(三)压力突然升高1.主阀故障主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突然卡死(如零件加工精度低，装配质量差，油液过脏等)检修，更换零件，过滤或更换油液2.先导阀故障(1)先导阀阀芯与阀座结合面突然粘住，脱不开(2)调压弹簧弯曲造成卡滞(1)清洗修配或更换油液(2)更换弹簧(四)压力突然下降1.主阀故障(1)主阀芯阻尼孔突然被堵死(2)主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突然卡死(如零件加工精度低，装配质量差，油液过脏等)(3)主阀盖处密封垫突然破损(1)清洗，过滤或更换油液(2)检修更换零件，过滤或更换油液(3)更换密封件2
7、.先导阀故障(1)先导阀阀芯突然破裂(2)调压弹簧突然折断(1)更换阀芯(2)更换弹簧3.远腔口电磁阀故障电磁铁突然断电，使溢流阀卸荷检查电气故障并消除(五)压力波动(不稳定)1.主阀故障(1)主阀芯动作不灵活，有时有卡住现象(2)主阀芯阻尼孔有时堵有时通(1)检修更换零件，压盖螺钉拧紧力应均匀(2)拆开清洗，检查油质，更换油液(3)主阀芯锥面与阀座锥面接触不良，磨损不均匀(4)阻尼孔径太大，造成阻尼作用差(3)修配或更换零件(4)适当缩小阻尼孔径2.先导阀故障(1)调压弹簧弯曲(2)锥阀与锥阀座接触不良，磨损不均匀(3)调节压力的螺钉由于锁紧螺母松动而使压力变动(1)更换弹簧(2)修配或更换
8、零件(3)调压后应把锁紧螺母锁紧1.主阀故障主阀芯在工作时径向力不平衡，导致性能不稳定1)阀体与主阀芯几何精度差，棱边有毛刺2)阀体内粘附有污物，使配合间隙增大或不均匀1)检查零件精度，对不符合要求的零件应更换，并把棱边毛刺去掉2)检修更换零件(六)振动与噪声2.先导阀故障(1)锥阀与阀座接触不良，圆周面的圆度不好，粗糙度数值大，造成调压弹簧受力不平衡，使锥阀振荡加剧，产生尖叫声(2)调压弹簧轴心线与端面不够垂直，这样针阀会倾斜，造成接触不均匀(3)调压弹簧在定位杆上偏向一侧(4)装配时阀座装偏(5)调压弹簧侧向弯曲(1)把封油面圆度误差控制在0.0050.01mm以内(2)提高锥阀精度，粗糙
9、度应达Ra0.4gm(3)更换弹簧(4)提高装配质量(5)更换弹簧3.系统存在空气泵吸入空气或系统存在空气排除空气4.阀使用不当通过流量超过允许值在额定流量范围内使用5.回油不畅回油管路阻力过高或回油过滤器堵塞或回油管贴近油箱底面适当增大管径，减少弯头，回油管口应离油箱底面二倍管径以上，更换滤心6.远控口管径选择不当溢流阀远控口至电磁阀之间的管子通径不宜过大，过大会引起振动一般管径取6m能适宜原因分析消除方法1.压力不足(1)油液未进入液压缸1)换向阀未换向2)系统未供油(2)虽有油，但没有压力1)系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障2)内部泄漏严重，活塞与活塞杆松脱，密封件损坏严重(3)压力达
10、不到规定值1)密封件老化、失效，密封圈唇口装反或有破损2)活塞环损坏3)系统调定压力过低4)压力调节阀有故障5)通过调整阀的流量过小，液压缸内泄漏量增大时，流量不足，造成压力不足1)检查换向阀未换向的原因并排除2)检查液压泵和主要液压阀的故障原因并排除1)检查泵或溢流阀的故障原因并排除2)紧固活塞与活塞杆并更换密封件1)更换密封件，并正确安装2)更换活塞杆3)重新调整压力，直至达到要求值4)检查原因并排除5)调整阀的通过流量必须大于液压缸内泄漏量故障现象(一)活塞杆不能动作2.压力(1)液压缸结构上的问题1)已达到端面上要加一条通油槽，使工作液体迅速要求但1)流进活塞的工作端面仍不动活塞端面与
11、缸筒端面紧贴在一起,工作面作积不足，故不能启动2)具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被活塞堵住2)缸筒的进出油口位置应与活塞端面错开1)检查配合间隙，并配研到规定值(2)活塞杆移动“别劲”2)检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要求1)的配合间隙缸筒与活塞，导向套与活塞杆配合间隙过小3)重新装配和安装，不合格零件应更换2)活塞杆与夹布胶木导向套之间的配合间检查原因并消除隙过小3)液压缸装配不良(如活塞杆、活塞和缸盖之间同轴度差，液压缸与工作台平行度差)(3)液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通，回油路上的调速阀节流口调节过小或连通回油的换向阀未动作(1)密封件破损严重(1)更换密封件
12、1.内泄漏严重(2)油的粘度太低(2)更换适宜粘度的液压油(3)油温过高(3)检查原因并排除2.外载(1)设计错误，选用压力过低(1)核算后更换元件，调大工作压力(二)速度达不荷过大11(2)工艺和使用错误，造成外载比预定值大(2)按设备规定值使用到规定值11(1)加精度差，缸筒孔锥度和圆度超差检查零件尺寸，更换无法修复的零件3.活塞移动时(2)装配质量差1)1)按要求重新装配“别劲”活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差2)液压缸与工作台平行度差2)按照要求重新装配3)4.脏物进入滑动部位3)活塞杆与导向套配合间隙过小检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要求的配合间隙(1)油液过脏(2)防尘圈破损(3)
13、装配时未清洗干净或带入脏物(1)过滤或更换油液(2)更换防尘圈(3)拆开清洗，装配时要注意清洁5.活塞在端部行程时速度急剧下降11(1)缓冲调节阀的节流口调节过小，在进入缓冲行程时，活塞可能停止或速度急剧下降(2)固定式缓冲装置中节流孔直径过小(3)缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过小(1)缓冲节流阀的开口度要调节适宜，并能起到缓冲作用(2)适当加大节流孔直径(3)适当加大间隙116.活塞移动到中途发现速度变慢或停止(1)缸筒内径加工精度差，表面粗糙，使内泄量增大(2)缸壁胀大，当活塞通过增大部位时，内泄漏量增大(1)修复或更换缸筒(2)更换缸筒1.液压缸活塞杆运动“别劲”参见本表(二)3。参见本表(二)3。(三)液压缸产生爬行2.缸内进入空气(1)新液压缸，修理后的液压缸或设备停机时间过长的缸，缸内有气或液压缸管道中排气未排净(2)缸内部形成负压，从外部吸入空气(3)从缸到换向阀之间管道的容积比液压缸内容积大得多，液压缸工作时，这段管道上油液未排完，所以空气也很难排净(4)泵吸入空气(参见液
