乳酸菌饮料的生产工艺及关键控制点1. 生产工艺流程A.发酵乳生产鲜牛乳9验收9净化9标准化9杀菌9高压均质9冷却9接种发酵9纯酸奶 B.乳酵菌乳饮料生产糖和稳定剂干粉混合9搅拌溶解9杀菌9加入山梨酸钾和甜味剂9加入酸奶 9加入酸味剂9加入香精9高压均质9灌装9 （杀菌）9成品2. 关键控制点关键点①：发酵乳的制作：A.原料奶收购刚收购鲜奶一般要求在5°C下 低温保存，抑制微生物的繁殖，牛奶酸度控制在16-18,细菌总数＜200000个 /mL,芽孢总数＜100个/mL,耐热芽孢总数＜50个/mL,嗜冷菌＜10个/mL,体细 胞数＜500000 个/mL，密度（20°C/4°C）1.028〜1.032,脂肪＞3.0g/100g；蛋白质 ＞3.0g/100g；乳糖=4.5g〜5.0g/100g，抗生素残留＜0.007IU/ml（0.004|ig/ml）B.原 料奶热处理对原料乳的热处理（90C保持10分钟或95C保持5分钟）主要有 两个目的：杀死原料乳的致病菌和有害微生物；使原料乳中的蛋白质适度变 性，增加蛋白质的持水能力，增加发酵乳的网状结构，同时还有利于发酵菌的 利用C.菌种选择.对乳酸菌饮料的发酵剂一般选择嗜热链球菌和保加利亚杆 菌，通常它的比例为1： 1或2： 1,杆菌不能占优势，否则酸度太强.D.发酵 控制.目前常用菌种最适当生长温度为42-43C，因此在接种前后奶的温度应控 制在42±1C （在活性乳加入发酵乳的温度应低于20C ）接种温度过低会使菌种 的活化时间延长，发酵缓慢而且污染杂菌的机会增加，对发酵不利，接种温度 过高不但会抑制菌种的活力而且可能杀死发酵菌影响甚至终止发酵。
菌种的接 种量应该严格控制，接种量太大则发酵过快，不利发酵乳的风味完全形成和良 好组织结构的构建，接种量太小，则发酵周期太长，污染杂菌的几率增加一 般直投式的接种量为10-20U/T，继代式菌种的接种量为2-3%发酵过程温度和 时间控制也是重要因素，在整个发酵过程中，发酵罐（发酵室）的温度都应恒 定（42-43C），温度波动太大会严重影响发酵的进程，使发酵乳的品质变差； 发酵的时间也应该严格控制，时间太短，发酵风味不好，结构差；时间太长则酸度太高，口感不好一般要求直投式菌种发酵时间在3.5-6小时，继代式菌种 的发酵时间稍短，一般在2.5-4小时，严格控制确保每次发酵乳品质一致性关键点②：稳定剂选择及溶解A.稳定剂的选择稳定剂是影响乳制品 品质的重要因素，由于在酸性环境下，乳制品本身处于不稳定的状态，乳酸菌 饮料易出现水析及沉淀，甚至水乳分层现象，因此对稳定剂的稳定效果有更大 的依赖性，要求稳定剂有很好的稳定作用单体胶（果胶、PGA、CMC）单独使 用时对乳酸菌饮料稳定作用不是很理想，一般复配使用B.稳定剂的溶解由于乳酸菌饮料的稳定剂是以胶体为主，而且一般添 加量较大，因此若直接加到水中容易吸水形成胶团，难以溶解。
所以一般与适 量的白砂糖先干拌均匀，提高其与水的接触面及其分散性，再加热到80-85°C搅 拌溶解15〜30分钟，使之成为均匀的胶液，如用胶体磨或高速剪切设备溶解效 果更佳活性乳酸菌饮料稳定剂饮料溶解充分后需冷却40C以下，以免对活菌 产生影响关键点③：调酸，调酸过程控制的好坏会直接影响到产品的稳定性，尤其 是对于杀菌型的乳酸菌饮料一般来说，调酸需注意以下几点A.酸的浓 度一般需将酸溶解（或稀释）成10%左右的冷溶液，以便于加酸的控制 B.加酸的温度由于温度越高，分子运动的速度就越快，因此，加酸温度越 高，酸对蛋白质粒子的作用就越强，也就越容易产生蛋白质沉淀的现象因此 加酸的温度不宜高，一般都应控制在30C以下，实践表明，控制在20C以下， 产品的稳定性更好C.加酸的速度加酸的速度太快，易产生奶液局部过酸 的现象而导致沉淀量增加，因此，加酸速度不宜快，一般采用喷头加酸可以较 好地控制加酸的速度关键点④：杀菌及保藏由于活性乳酸菌饮料没有后杀菌的过程，因此， 对于生产工艺过程卫生有十分严格的要求：原料奶的质量必须合格并保证杀菌 条件；所有设备、管路必须保证杀菌合格；生产环境的空气细菌数应＜300个m- 3,酵母菌、霉菌＜50个m-3；注意个人卫生并定期检查、检验；各种原辅料在 与混合前应尽可能做到商业无菌状态，所经过的管路杀菌必须合格；包装材料 在进厂之前要按要求严格检验，确保包材质量合格。
同时，活性乳酸菌饮料必 须在冷链下销售、储存而杀菌型乳酸菌饮料为了达到常温销售并达到一定保 质期的目的必须在均质后进行超高温杀菌（110〜130°C, 3〜10秒）然后无菌 灌装，或灌装后进行二次杀菌（85C，维持15〜30分钟）。