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1、sdgsdgs成都分行东风浩荡合法规和法规和土壤突然图腾计算机控制技术282第11章 计算机控制系统实例本章的教学目的与要求掌握各种过程通道的结构、原理、设计及使用方法。授课主要内容工业锅炉计算机控制系统硫化机计算机群控系统主要外语词汇Sulfurate Machine:硫化机，工业岂烈亲戎寓铡婶戎构谩兼扭韶盆汞胃兹智剩抛掌恕懈女层没玄杨计育拆借光安詹源王初惨概材逃宋笼犬掣翟抹出维估蛤虾契曾坞废锗惦抽梗顷催膊傀询为朵娥稳赵侧考齿瑞占瑶页问维该镍蹿皑酱募边雁瞩快侨埔灿缄果咒耻刚碍崎湖记捷喊栋柜柄抨玄抑环涯闺钙禄孙桔咆疮非划搔瞳爽瓷危骸茫跌队榴舔们湃砾瘦咸划入虱穿唬霓瓶笛敛综稚凌瓶枪贪潍闺屠缆护懒
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4、控制系统的设计*l 硫化机计算机群控系统的软硬件设计*l 辅助教学情况多媒体教学课件（POWERPOINT）l 复习思考题l 工业锅炉计算机控制系统的设计l 硫化机计算机群控系统的软硬件设计l 参考资料刘川来，胡乃平，计算机控制技术，青岛科技大学讲义11.1 工业锅炉计算机控制系统11.1.1工业锅炉介绍常见的锅炉设备的主要工艺流程如图11.1所示。燃料和热空气按一定比例送入燃烧室燃烧，生成的热量传递给蒸汽发生系统，产生饱和蒸汽Ds。然后经过热器，形成一定温度的过热蒸汽D，汇集至蒸汽母管。压力为Pm的过热蒸汽，经负荷设备控制供给负荷设备用。与此同时，燃烧过程中产生的烟气，除将饱和蒸汽变为过热蒸
5、汽外，还经省煤器预热锅炉给水和空气预热器预热空气，最后经引风机送往烟囱，排入大气。锅炉设备是一个复杂的控制对象，主要的输入变量是负荷、锅炉给水、燃料量、减温水、送风和引风等，如图11.2所示。主要输出变量是汽包水位、蒸汽压力、过热蒸汽温度、炉膛负压、过剩空气（烟气含氧量）等。这些输入变量与输出变量之间相互关联。如果蒸汽负压发生变化，必将会引起汽包水位、蒸汽压力和过热蒸汽温度等的变化；燃料量的变化不仅影响蒸汽压力，同时还会影响汽包水位、过热蒸汽温度、过剩空气和炉膛负压；给水量的变化不仅影响汽包水位，而且对蒸汽压力、过热蒸汽温度等亦有影响；等等。锅炉是一个典型的多变量对象，要进行自动控制，对多变量
6、对象可按自治的原则和协调跟踪的原则加以处理。目前，锅炉控制系统大致可划分为三个控制系统：锅炉燃烧控制系统、锅炉给水控制系统和过热蒸汽温度控制系统。11.1.2锅炉计算机控制系统组成1. 燃烧过程控制系统（1）燃烧过程控制任务锅炉的燃烧过程是一个能量转换和传递的过程，其控制目的是使燃料燃烧所产生的热量适应蒸汽负荷的需要（常以蒸汽压力为被控变量）；使燃料与空气量之间保持一定的比值，以保证最佳经济效益的燃烧（常以烟气成分为被控变量），提高锅炉的燃烧效率；使引风量与送风量相适应，以保持炉膛负压在一定的范围内。（2）燃烧过程控制系统设计方案在多变量对象中，调节量和被调量之间的联系不都是等量的，也就是说，
7、对于一个具体对象而言，在众多的信号通道中，对某一个被调量可能只有一个通道对它有较重要的影响，其它通道的影响相对于主通道来说可以忽略。根据自治原则简化锅炉燃烧控制系统，可将其大致分为三个单变量控制系统：燃料量汽压子系统、送风量过量空气系数子系统以及引风量炉膛负压子系统。不少多变量系统可以利用自治原则来进行简化，但并不是分解成多个单回路控制系统后，问题就全部解决。因为各回路之间往往还存在着联系和要求，必须在设计中加以考虑。协调跟踪的原则，就是在多个单回路基础上，建立回路之间相互协调和跟踪的关系，以弥补用几个近似单变量对象来代替时所忽略的变量之间的关联。此例中，锅炉燃烧过程的上述三个子系统间使彼此仍
8、有关联。首先考虑到燃料量与送风量子系统间应满足以下两点:锅炉燃烧过程中燃料量与空气（送风）量之间应保持一定比例，实际空气（送风）量大于燃料需要空气量，他们之间存在一个最佳空燃比（最佳过剩空气系数），即一般情况下，1。为了保持在任何时刻都有足够的空气以实现完全燃烧，当热负荷增大时，应先增加送风量，后增加燃料量；若热负荷减少时，应先减少燃料量，再减少送风量。为了满足上述两点要求，在这两个单回路的基础上，建立交叉限制协调控制系统，如图11.3所示。其中，Wm1（s）和Wm2（s）是燃料量和送风量测量变送器的传递函数，假设它们都是比例环节，则Wm1（s）=K1 ，Wm1（s）=K2 。由此可得到最佳空
9、燃比与空气量、燃料量测量信号IV和IB之间的关系如下：设 则 假设机组所需负荷的信号为IQ，当系统处于稳态时，则有：设定值 r1=IQ=IV/=IB设定值 r2=IQ=IB =IV即 IQ=IB ；IV=IB表明系统的燃料量适合系统的要求，而且达到最佳空燃比。当系统处于动态时，假如负荷突然增加，对于送风量控制系统而言，高选器的两个输入信号中，IQ突然增大，则IQIB ，所以，增大的IQ信号通过高选器，在乘以后作为设定值送入调节器WC2，显然该调节器将使u2增加，空气阀门开大，送风量增大，即IV增加。对于燃料量控制系统来说，尽管IQ增大，但在此瞬间IV还来不及改变，所以低选器的输入信号IQIV
10、，低选器输出不变，r1=IV/不变，此时燃料量B维持不变。只有在送风量开始增加以后，即IV变大，低选器的输出才随着IV的增大而增加，即r1随之加大，这时燃料阀门才开大，燃料量加多。反之，在负荷信号减少时，则通过低选器先减少燃料量，待IB减少后，空气量才开始随高选器的输出减小而减小，从而保证在动态时，满足上述第点要求，始终保持完全燃烧。进一步分析可知，燃料量控制子系统的任务在于，使进入锅炉的燃料量随时与外界负荷要求相适应，维持主压力为设定值。为了使系统有迅速消除燃料侧自发扰动的能力，燃料量控制子系统大都采用以主汽压力为主参数、燃料量为副参数的串级控制方案。保证燃料在炉膛中的充分燃烧是送风控制系统
11、的基本任务。在大型机组的送风系统中，一、二次风通常各采用两台风机分别供给，锅炉的总风量主要由二次风来控制，所以这里的送风控制系统是针对二次风控制而言的。送风子控制系统的最终目的是达到最高的锅炉热效率，保证经济性。为保持最佳过剩空气系数，必须同时改变风量和燃料量。是由烟气含氧量来反映的。因此常将送风控制系统设计为带有氧量校正的空燃比控制系统，经过燃料量与送风量回路的交叉限制，组成串级比值的送风系统。结构上是一个有前馈的串级控制系统，如图11.4所示。它首先在内环快速保证最佳空燃比，至于给煤量测量不准，则可由烟气中氧量作串级校正。当烟气中含氧量高于设定值时，氧量校正调节器发出校正信号，修正送风量调
12、节器设定，使送风调节器减少送风量，最终保证烟气中含氧量等于设定值。炉膛负压控制系统的任务在于调节烟道引风机导叶开度，以改变引风量；保持炉膛负压为设定值，以稳定燃烧，减少污染，保证安全。2. 锅炉给水控制系统（1）锅炉给水控制系统设计任务其任务是考虑汽包内部的物料平衡，使给水量适应蒸发量，维持汽包水位在规定的范围内，实现给水全程控制。给水控制也称为汽包水位控制。被控变量是汽包水位，操纵变量是给水量。（2）给水控制系统的基本结构单冲量控制系统以水位信号H为被控量、给水流量作为控制量组成的单回路控制系统称为单冲量控制系统。这种系统结构简单、整定方便，但克服给水自发性扰动，和负荷扰动的能力差，特别是大
13、中型锅炉负荷扰动时，严重的假水位现象将导致给水控制机构误动作，造成汽包水位激烈的上下波动，严重影响设备寿命和安全。单级三冲量控制系统该系统相当于将上述单冲量控制与比例控制相结合。以负荷作为系统设定值，利用PI调节器调节流量，使给水量准确跟踪蒸汽流量，再将水位信号作为主参数负反馈，构成了单级三冲量给水控制系统，如图11.5所示。所谓“三冲量”，是指控制器接受了三个测量信号：汽包水位、蒸汽流量和给水流量。蒸汽流量信号是前馈信号，当负荷变化时，它早于水位偏差进行前馈控制，及时的改变给水流量，维持进出汽包的物质平衡，有效地减少假水位的影响，抑制水位的动态偏差；给水流量是局部反馈信号，动态中它能及时反映
14、控制效果，使给水流量跟踪蒸汽流量变化而变化，蒸汽流量不变时，可及时消除给水侧自发扰动；稳态时使给水流量信号与蒸汽流量信号保持平衡，以满足负荷变化的需要；汽包水位量是被控制量、主信号，稳定时，汽包水位等于设定值。显然，三冲量给水控制系统在克服干扰影响、维持水位稳定、提高给水控制方面都优于单冲量给水控制系统。事实上，由于检测、变送设备的误差等因素的影响，蒸汽流量和给水流量这两个信号的测量值在稳态时难以做到完全相等，且单级三冲量控制系统一个调节器参数整定需要兼顾较多的因素，动态整定过程也较复杂，因此在现场很少再采用单级三冲量给水控制系统。串级三冲量控制系统串级三冲量给水控制系统的基本结构如图11.6
15、所示。该系统由主副两个PI调节器和三个冲量构成，与单级三冲量系统相比，该系统多采用了一个PI调节器，两个调节器串联工作，分工明确。PI1为水位调节器，它根据水位偏差产生给水流量设定值；PI2为给水流量调节器，它根据给水流量偏差控制给水流量并接受前馈信号。蒸汽流量信号作为前馈信号，用来维持负荷变动时的物质平衡，由此构成的是一个前馈串级控制系统。该系统结构较复杂，但各调节器的任务比较单纯，系统参数整定相对单级三冲量系统要容易些，不要求稳态时给水流量蒸汽流量测量信号严格相等，即可保证稳态时汽包水位无静态偏差，其控制重量较高，是现场广泛采用的给水控制系统，也是组织给水全程控制的基础。3. 蒸汽温度控制系统（1）蒸汽温度控制系统任务维持过热器出口温度在允许范围内，并保证管壁温度不超过允许的工作温度。被控变量一般是过热器出口温度，操纵变量是减温器的喷水量。（2）过热蒸汽温度控制系统以过热蒸汽为主参数，选择二段过热器前的蒸汽温度为辅助信号，组成串级控制系统或双冲量气温控制系统。4. 锅炉计算机控制系统的实现工业锅炉计算机控制系统结构框图如图11.7所示。一次仪表测得的模拟信号经采用电路、滤波电路进入A/D转换电路，A/D转换电路将转换完的数字信号送入计算机，计算机对数据进行处
