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1、文件修订履历版次修订内容修订页次修订日期A初版发行2006.09.251、因公司组织结构调整，原计划部与计划物控部部门及 其职能合并2007.03.261、目的 逐步降低因定额偏差产生的补料次数和车间结存数量，使生产物料发放定额尽量接近当期生产运作 实际；使生产物料发放定额的调整有客观数据依据，促进物料损耗定额不断趋近合理。2、范围基础研发部编制执行的物料清单中涉及的各种生产用原材料种类的定额。3、主要职责3.1研发部：负责物料清单中原材料使用的工艺定额和工艺损耗定额的编制、分析与调整。3.2计划物控部：负责物料目标利用定额中生产损耗定额的编制及其相关数据的汇总、分析与 调整。3.3业务中心制
2、造部技术科：生产过程中物料工艺损耗定额出现明显差异时的复核。3.4业务中心制造部物控科：办理因定额偏差产生的补退料工作，收集整理与定额有关的数据、资 料。3.5业务中心制造部生产科：生产物料定额异常时，按既定的方法取得现场有关的数据。4、定义4.1工艺定额：按照工艺设计要求，生产单位产品所需的各种原材料净使用量。4.2工艺损耗定额：为达到工艺设计要求在生产过程中客观上需要额外耗用的原材料数量，通常是 以工艺定额的一定比例的数据作为该种原材料的工艺损耗定额。4.3生产损耗定额：是指为达到生产数量、在生产过程为中因为设备、制程等原因需要额外耗用原 材料的数量。5、内容5.1生产损耗定额的制定5.1
3、.1基础研发部根据生产计划需要，制定相应的物料清单，物料清单包含工艺损耗数量及 工艺定额数量，不包含生产损耗数量，生产损耗定额由计划物控部制定。5.1.2对于生产实际中已存在生产损耗定额的制定，首先统计出生产损耗定额列表做为统一的设定 标准，由计划物控部抽取5到10个生产批次的计划物控部物料统计报表和物控科物料 批投入产出表的实际数据，与初定标准比较，运用科学的方法统计出统一的最终标准.5.1.3以统一的最终标准为依据，结合产品型号定额数量的差异，参照本制度5.1.2的办法有计划地 修正统一的最终标准，以作为某个型号或某一类型号的生产损耗最终标准。5.1.4对新导入的产品型号生产损耗定额的制定
4、，把已存在的相同或相近产品型号的生产损耗最终 标准来执行，并选取该型号两个以上生产批次的计划物控部物料统计报表和物控科物 料批投入产出表的实际数据，验证并确定该标准的适用性，以作为该型号或某类型号生产 损耗最终标准；找不到相同或相近型号的以5.1.2中统一的最终标准来参照。5.1.5涉及生产损耗定额的统一设定标准、统一最终标准、单个型号或某类型号的标准等在导入使 用和修正后使用前都要经过计划物控经理、主管副总裁核准。5.1.6计划物控部把经核准有关生产损耗定额的各类标准添加到基础研发部转来的物料清单中， 形成物料目标利用定额，做为物控科编制发料单和原料仓发料的依据。5.1.7有关计算公式：工艺
5、损耗率=工艺损耗工艺定额X100%；生产损耗率=生产损耗/（工艺定额 +工艺损耗定额）X100%；生产损耗定额=（工艺定额+工艺损耗定额）X生产损耗率；应发 料数量=工艺定额X（ 1+工艺损耗率+生产损耗率）。5.2生产损耗定额的维护5.2.1计划物控部负责对物料目标利用定额中生产损耗定额的维护，基础研发部负责对工艺定 额及工艺损耗定额的维护，业务中心制造部物控科负责协助做好物料目标利用定额的维 护。5.2.2生产损耗维护范围的界定是指在生产正常运行、没有异常情况发生时生产损耗定额的维护。 下列情况不改变生产损耗定额的数值：1）混批造成批次高于或低于生产损耗定额；2）生产 重大异常补料；3）人
6、为或机器故障造成的额外补料；4）来料不良造成的额外补料；5）工序 或整体未达到计划产量而产生的材料节余；6）其它重大异常造成的材料节余或补料。5.2.3业务中心制造部生产科准时地向业务中心制造部物控科提供与物料有关的数据，确保真实、 分清批次；物控科要以工序为单位派出专门的人员与生产科共同完成物料批次使用基础数据 的取得。5.2.4业务中心制造部物控科负责对物料目标利用定额在生产中定额实际执行数据的收集、汇 总、分析与报出，尤其是要做好本制度5.2.2所列异常物料数据的识别汇总，以及生产损耗定 额的有关数据统计汇总。5.2.5生产损耗定额维护的依据是物料批次的物料总投入与总产出的区分。每批生产
7、结束后，物控 科除按作业指引要求编制物控科物料批投入产出表外，还必须编制物料定额使用情况 分析表，对每批次生产损耗定额实际耗用数据差异进行统计分析。5.2.6物控科对排除5.2.2所述异常之后的差异统计结果，以月为期限的数据积累分析，得出当月 生产损耗定额是超定额使用还是在原来生产损耗定额的基础上实现了积极节约，作为向计划 物控部提出增加或减少定额的唯一依据。5.2.7计划物控部接到业务中心制造部物控科的生产损耗定额调整要求后，与计划物控部的计划 物控部物料统计报表的统计资料做对比分析，做出是否同意调整生产定额。如决定调整， 则对调整后的定额抽取三个批次进行跟踪验证，验证期结束后，物料控制专员
8、经请示计划物 控经理、主管副总裁核准后调整对应的物料目标利用定额。5.2.8在验证期间，业务中心制造部物控科需如实地向计划物控部提供验证批次的有关数据和报 表，计划物控部也可以调阅物控科以前的统计资料，物控科需及时地予以配合。5.2.9批次结束后，物控科月统计的物料节余数量超过给定的生产损耗数量，视为工艺损耗定额需 要调整。业务中心制造部物控科负责提出申请及其相关数据，经技术科确认后报基础研发部; 基础研发部确认需要调整时需及时更新物料清单。5.3生产损耗定额异常时的调整5.3.1当严格按本制度5.1、5.2运行之后，在排除5.2.2所述的情况下，生产损耗定额异常的认定情 况是：1）在不超出计
9、划生产数量时出现连续三个或以上批次的补料、退料；2）当批次投入 物料数量在计划范围内有三个或三个以上批次达成率超过100%时。5.3.2当5.3.1所述异常情况出现时，由对应的生产科和物控科共同向计划物控部提出内部工作联络 单，务必叙述差异情况清楚前因后果以及具体的数据差异变化资料。5.3.3计划物控部接到内部工作联络单后，立即调出该型号定额差异物料所执行的生产损耗定额标 准，并在三个工作日内安排到具体业务中心制造部的对应车间组织调查核实工作。5.3.4生产损耗定额核实的组织：由计划物控部提供书面的生产损耗异常调查进度表，业务中心制 造部对应的生产科、物控科负责按表中要求在规定的时间内落实完成
10、调查事项及相关数据的 获取，计划物控部派出专人现场跟踪指导。5.3.5生产损耗定额核实的形式：在对应车间正在生产的连续取三个批次、每批抽取3000个单位的 数据做为调查资料，再结合物控科与生产科这三个批次后续的收发料记录进行分析，由计划 物控部形成生产损耗定额异常调查报告，以决定是否需要调整生产损耗定额及其调整的幅度。5.3.6当调查报告的结果判定需要调整生产损耗定额时，后续按照本制度5.2.7529执行。6、支持文件6.1原材料发放回收管理制度WI-PMC-06/B6.2计划物控部物料批次报表统计作业指引WI-PMC-11/A6.3物控科物料批次投入产出表统计作业指引WI-PMC-12/A7
11、、相关表单7.1物料清单7.2物料目标利用定额7.3内部工作联络单7.4计划物控部物料批次报表7.5物控科物料批次投入产出表7.6物料定额使用情况分析表8、附件流程图运作过程责任部门应用表单备注计划物控部生产计划R1：当计划物控部调 查超出数据不在生产 损耗范围内时，由计基础研发部物料清单划物控部转基础研发 部进行更改物料清单 操作计划物控部物料目标利用定额修订R2： 当有出现5.2.2 中6点现象时不改变业务中心制造部物发料单生产损耗定额的数控科物控科物料批投入产出值。R3：计划物控部经过 审批后的调查最终结业务中心制造部物表计划物控部物料统计报果，通过修订物料控科表目标利用定额来修 订生产损耗定额5.2.2中6点状况计划物控部、业务中 心制造部物控科内部工作联络单业务中心制造部物 控科生产损耗异常调查进度表计划物控部物控科物料批投入产出 表业务中心制造部物 控科、生产科生产损耗异常调查报告计划物控部修订物料目标利用定额计划物控部三个批次的物控科物料批 投入产出表业务中心制造部物 控科经营管理中心 主管副总裁
