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1、在超厚的大体积混凝土施工中,往往采用“分层分段”的施工方法， 这就不可避免地产生了水平施工缝，对于较大面积的水平施工缝 ,目 前用的较多的大致有以下两种方法：1、 传统方法传统的处理方法为人工凿毛、风镐打毛、风砂枪和高压水冲毛。但 这些方法普遍存在着劳动条件差、强度大、功效低、进度慢和混凝土 损失大的缺点。且机械打毛容易造成深层混凝土的松动和裂缝 ,降低 混凝土的整体性，与毛面处理的初衷相悖 ,且此类大体积混凝土往往 在水平缝处设计有较多的竖向插筋，更加大了施工的难度。2、 “缓凝剂”法针对传统方法的种种缺点，也可采用柠檬酸、糖蜜、木钙及其它缓 凝减水剂等水溶性物质，来处理混凝土水平施工缝。其
2、大致方法是将 上述物质配置成一定浓度的溶液，将此溶液涂刷在新浇筑的混凝土表 面上使之形成缓凝层。经1020小时后，待缓凝层以内或以下的混 凝土硬化到一定的强度,用水冲刷形成毛面。但这种方法根据实际使 用经验，也存在以下缺点：1）此类溶液对混凝土表面吸附性差，实际应用中极难做到涂均匀； 导致仓面呈“花脸状”，还需二次处理；2）由于不能做到均匀涂刷，使得局部掺量难以控制。众所周知， 混凝土中缓凝剂的掺量有比较严格的限制，若超过限量 ,则对混凝土 的后期强度有负面影响。3）可冲毛时间难以适应实际施工的需要。实际施工立面拆模时间不 可能均保证在缓凝剂有效期以内。因为影响拆模时间的因素较多，如 结构受力
3、的影响、工序的影响等。 大体积混凝土 泵送商品混凝 土 1 工程概况和特点 萧山国际大酒店是1995 年竣工的中外合资四星级高级宾馆，地处萧 山闹市区西北角，建筑面积42500m.2,主楼28层，为内筒外框钢筋混 凝土结构，总高度107m，裙房34层，地下层2层，主楼地下室由 104根1000钻孔灌注桩支承，基坑挖深8。7m,混凝土底板厚2。6m， 混凝土设计强度等级C30，混凝土总量3500m。3（其中主楼底板 2700m。3），全部采用泵送商品混凝土，坍落度12土2cm,要求一次连 续浇筑，不留施工缝。工程监理特点是:混凝土运输距离远，从杭州搅拌站到萧山施工现 场达35km,且市区交通拥挤
4、，道路堵塞严重，在通行相对正常的情 况下,混凝土运达现场约需1.251.5h；基础混凝土浇筑按工期和施 工进度要求，安排在 8 月上旬，正值盛暑炎热,且当年出现百年一遇 长达两个月的持续高温，日最高温度达39C；结构体积大，主楼 基础长宽各33m，厚2.6m，且嵌有暗梁，钢筋密集，施工技术要求 高.根据这些特点，除必须满足混凝土强度和耐久性等要求外，其关 键是确保混凝土的可泵性，控制混凝土的最高温升及其内外温差，防 止结构出现有害裂缝.2 施工技术措施 大体积混凝土由外荷载引起的裂缝的可能性很小,而混凝土硬化期间 水化过程释放的水化热和浇筑温度所产生的温度变化和混凝土收缩 的共同作用，由此产生
5、的温度应力和收缩应力， 是导致结构出现裂 缝的主要因素。因此，主要采用减少水泥用量以控制水化热 ,降低混 凝土出机温度以控制浇筑温度，并采取保温养护等综合措施来限制混 凝土内部的最高温升及其内外温差，控制裂缝并确保高温情况下顺利 泵送和浇筑。2.1 限制水泥用量降低混凝土内部水化热（1）选择水泥.选用杭州水泥厂水化热较低的#425 矿渣硅酸盐水泥。其早期的水化热与同龄期的普通硅酸盐水泥相比,3d的水化热约可低 30%。（2）掺加磨细粉煤灰在每立方米混凝土中掺加粉煤灰75kg,改善了混 凝土的粘聚性和可泵性，还可节约水泥50kg。根据有关试验资料表 明，每立方米混凝土的水泥用量每增减10kg，其
6、水化热引起混凝土 的温度相应升降11。2C,因此可使混凝土内部温度降低56C。（3）选用优质外加剂为达到既能减水缓凝，又使坍落度损失小的要 求，经比较，最后选用了上海产效果明显优于木钙的E。A-2型缓凝减 水剂，可减少拌和用水10%左右，相应也减少了水泥用量，降低了混 凝土水化热。（4）充分利用混凝土后期强度。实践证明，掺优质粉煤灰混凝土后期强 度较高，在一定掺量范围内60d强度比29d约可增长20%左右同时 按粉煤灰混凝土应用技术规范（GBJ 146 90 ），地下室内工程宜用 60d龄期强度的规定为了进一步控制温升，减少温度应力，根据结构 实际承受荷载情况，征得设计单位同意，将原设计混凝土
7、 28d 龄期C30改为60d龄期C30（即用28d龄期C25代替设计强度），这样可使每 立方米混凝土的水泥用量减少50kg，混凝土温度相应随之降低56C。（5）综合上述因素，考虑高温和远距离运送造成的坍落度损失较大，取 出机坍落度18土2cm,水泥用量控制在370kg/m。3以下。由于降低 水泥用量可降低混凝土温度1618C。2.2 用原材料降温控制混凝土出机温度 根据由搅拌前混凝土原材料总热量与搅拌后混凝土总热量相等的原 理，可求得混凝土的出机温度T,说明混凝土的出机温度与原材料的温 度成正比，为此对原材料采取降温措施：将堆场石子连续浇水，使 其温度自浇水前的56C降至浇水后的29C，且可
8、预先吸足水分，减少 混凝土坍落度损失；黄砂在钱塘江码头起水时，利用江水淋水冷却, 使之降温。虽混凝土中水的用量较少，但它的比热最大，故在搅拌 混凝土用的3只贮水池内加入冰块，使水温由31C降到24C，总共 用去冰块75t。这样一来，经计算出机温度T为32.8C，37次实测的平 均实测值33。2C,送达现场的实测温度为34。60C，从而使入模温 度大为降低。2。3 保持连续均衡供应控制混凝土浇筑温度（1）为了紧密配合施工进度,确保混凝土的连续均匀供应，经过周密 的计算和准备，安排南星桥和六堡两个搅拌站同时搅拌,配备了18辆 6m。 3 搅拌车和两只移动泵，在三天四夜里始终保持了稳定的供应强 度，
9、基本上做到了泵车不等搅拌车，搅拌车不等泵车 ,未发生过一次 由于相互等待而造成堵泵现象。(2) 本工程基坑挖深8。7m,坑内实测最高气温达62C,为避免太阳 直接暴晒，温度过高，造成浇筑困难,采取在整个坑顶搭盖凉棚,并安 设了通风散热设施，使坑内浇筑温度大幅度降低,接近自然气温,不仅 控制了最高温升,而且改善了工人劳动条件，得以顺利浇筑 .(3)为不 使混凝土输送管道温度过高,在管道外壁四周用麻袋包裹，并在其上 覆盖草包并反复淋水、降温。( 4)考虑混凝土的水平分层浇筑装拆管道过于频繁,施工组织工作难 于实施，故采取斜面分层浇筑，错开层与层之间浇筑推进的时间以利 下层混凝土散热,但上下层之间严
10、格控制，不得超过混凝土初凝时间 不得出现施工“冷缝” .由于泵送混凝土的浆体较多，在浇筑平仓后 用直尺刮平约间隔12h,用木蟹打压两次，以免出现表面收水裂缝。 2.4 加强混凝土保湿保温养护混凝土抹压后，当人踩在上面无明显脚印时，随即用塑料薄膜覆盖严 实,不使透风漏气、水分蒸发散失并带走热量。且在薄膜上盖两层草 包保湿保温养护，以减少混凝土表面的热扩散 ， 延长散热时间，减 少混凝土内外温差。经实测混凝土3天内表面温度在4855C之间, 且很少发现混凝土表面有裂缝情况。2。 5 通过监控及时掌握混凝土温度动态变化(1) 温度监控的最终目的是为了掌握混凝土内部的实际最高温升值 和混凝土中心至表面
11、的温度梯度，保证规范要求的内部与表面的温差 小于25C及降温速率。(2) 温度是直接关系整个混凝土基础质量的关键.为了客观反映混凝 土温度状况，进行原材料温度 、出机温度、入模温度、自然温度、 覆盖养护温度、混凝土内部温度、棚内温度等7 个项目的测试，便于 及时调整温控措施。监理工程师论坛http:/bbs。job2299。com/(3) 主楼基础的混凝土温度按不同平面部位和深度共布置了 25 个测 点(图1),由专人负责连续测温一周,每间隔2h测一次，比规范规定 每 8h 测 2 次的频度要大些。 3 效果及结论(1) 混凝土强度按混凝土强度检验与评定标准(GBJ 10787)进 行了测试，
12、有关结果如表 1，属合格。(2) 由于采用了“双掺技术”(缓凝减水剂和磨细粉煤灰),延缓了凝 结时间,减少了坍落度损失，改善了混凝土和易性和可泵性。使得混 凝土在高温、远距离运送条件下仍能顺利泵送 ,也未发生堵泵。(3) 混凝土出机温度和入模温度共实测37次,原材料温度测试20次， 混凝土内外温度连续测一周，混凝土中心最高温度出现在浇注后的 34d之间，与文献介绍的一致。内外温差仅为1 5C,且低于规范 规定不得大于25C的要求。(4) 经各有关单位的严格检查和近年来的使用，未发现有害裂缝(仅表 面有个别收水裂缝). 混凝土密实平整光洁，无蜂窝麻面 凝土质量通病 防治的措施1 、蜂窝1。 1
13、现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间 形成空隙类似蜂窝状的窟窿. 1。 2产生的原因（1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成 砂浆少、石于多；（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀,和易性差，振捣不密实；（3）下料不当或下料过高,未设串通使石子集中,造成石子砂浆离析。（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失;（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土.1.3 防治的措施。（1）认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确， 混凝土拌合均匀，坍
14、落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒 或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振:模板缝应堵塞严密， 浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在 下部浇完间歇11 5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖 子”。（2）小蜂窝：洗刷干净后,用 1：2 或 1:25 水泥砂浆抹平压实；较 大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后,支模用高一级细石混凝 土仔细填塞捣实,较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管,表面 抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理， 2、麻面2.1 现象.混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面， 但无钢筋外露现象。2。2 产生的原因
15、（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使 混凝土失水过多出现麻面；（3）摸板拼缝不严,局部漏浆；（4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模 板粘结造成麻面；（5）混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点.2.3 防治的措施（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝 土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙 ,应用油毡纸、腻子等堵严， 模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀 振捣密实，至排除气泡为止；（2）表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的，应
16、在麻面部位浇水充 分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。3、孔洞3.1 现象.混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 3.2 产生的原因（1 ）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住， 未振捣就继续浇筑上层混凝土；（2）混凝上离析 , 砂浆分离，石子成堆, 严重跑浆 ,又未进行振捣。（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高,振捣器振动不到, 形成松散孔洞;(4) 混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。3.3 防治的措施(1) 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内 充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料 ,侧面加开浇 灌门，严防漏振，砂石中混有
