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1、技术规格书1技术规格设备名称：240m2 烧结机设备数量：1 台（套）1.1 基本设计参数：1.1.1有效烧结面积：240 （名义）1.1.2有效烧结长度：69.75m1.1.3台车宽度：3.5m1.1.4台车长度： 1.5m1.1.5栏板高度：0.7m1.1.6台车数量：121台（不含备件）1.1.7头尾链轮中心距：84.35m1 . 1 . 8台车运行速度： 1 -3 m/min1.1.9处理物料量：烧结矿 520-660t/h2. 烧结机主要零部件制造说明2.1 台车240m2烧结机采用烧结矿作铺底料，烧结机运行时，台车是烧结机非常重要 的部件，它数量多、受力复杂、工作温度高且不均匀。并
2、反复承受热状态下负荷， 因而台车结构和材质的优劣直接影响烧结机的性能， ，在材质上，采用低硫 （0.02%）高球化率（85%）的球墨铸铁，在高温下变形小，能够有效控制台 车体受热时的挠度，在车体和蓖条之间加隔热垫，从而有效阻止了热量向主梁的 传递，使主梁的温度大为降低，减少了由于受热不均而产生的热应力，延长了台 车的使用寿命。 台车体台车毛坯精整清理后，需进行消除应力热处理，温度在530550C，保温时 间不低于4小时，每台台车都要探伤检查，所有棱角和筋板交叉部位进行磁粉探 伤，探伤检查符合设计规定。台车体探伤合格后，方可进行台车体的加工，为保证台车四个车轴孔在同一 平面内，首先加工台车主梁端
3、面，以主梁端面为基准，采用带精密回转工作台的 专用数显镗铳床W160HA，利用专用铳刀控制四孔的位置度和加工精度，加工完 一面两个孔后，在精密回转台上旋转180，然后加工另一面的两个孔，保证了 四车轴孔的轴心线的同轴度公差不得大于0.03mm，两对同轴孔轴心线的平行度 公差不得大于0.1mm，轴孔的轴心线应对称于车体的中心平面，其对称度公差为 0.05mm,台车体两端面在数控龙门铳床上一次装卡加工完毕，保证各面的平行及 垂直性，台车体与栏板、密封板间的把合孔，均采用钻模控制其位置度，为了保 证台车上零件的互换性，对台车车轴、盖、压板、车轮上的孔也采用模钻，达到 位置精确。目前，沈重在台车体的铸
4、造、热处理、探伤及加工工艺和制作水平上均已达 到国内领先地位，按此技术为上海宝钢、鞍钢、本钢、包钢、武钢等大型烧结机 提供了一千多台烧结机台车。 栏板台车栏板是关键的易损件，栏板材质为专用球墨铸铁，栏板必须按规定的曲 线进行完全退火处理。 车轮台车车轮及车轴用锻钢制作，机械性能及热处理方法均按设计规定。 台车滑板台车滑板的作用是保证滑道和台车体密切接触，减少漏风，所以加工精度要 求高，沈重采用精密铣床加工台车滑板，保证其精度，并保证在密封槽内活动自 如。滑板工作表面高频淬火处理，并要有理化检验报告。 隔热件采用球墨铸铁精密铸造，球化率大于 80%，进行完全退火处理，几何 尺寸形状按样板检查，全
5、部装配尺寸进行刀检。 台车装配台车的装配十分重要，车轴与台车体需采用热装并严格控制其过盈量，防止 车轴松动（车轴与台车采用过盈配合），热装温度要严格控制，同时要采取应相 措施确保车轴油孔的位置正确性，轴承外套和车轮内孔要达到接触均匀，车轮和 滚套装配保证灵活，用手即可以能转动，然后空气密封装置装入台车密封槽内， 用手按密封滑板时，密封滑板应能上下滑动自如，最后向车轮和滚套内注入润滑 脂，台车装好后应进行试验检查，两台车端部接触面间隙不大于1.5mm，使漏风 率减少到最低。台车体及栏板上的螺栓孔采用模钻，台车上的螺栓使用高强度耐热螺 栓及防松螺母。台车采用自润滑轴承。台车首先试制 1-2 台，经
6、检查确认并验 收合格后再批量生产。2.2 头部星轮 齿板的齿形加工工艺及方法星轮齿板是烧结机的关键零件，它的制造精度直接影响烧结机运行。沈重制 造齿板材料采用铸钢，在铸造过程中，严格控制工艺过程，确保齿板的内在质量。 齿板铸造毛坯通过严格的检验合格后，进入加工工序。齿板与星轮筒体组装后，两侧的齿板应同步，为确保互换性，加工工艺的要 点是必须确保每件齿板齿形的一致性，以及每件齿板与星轮安装止口尺寸的一致 性。这两点都直接影响星轮两侧齿板安装的相位差。（1）齿板首先在龙门刨床加工齿板厚度方向两端面，达到图纸要求，然后 按预先制作的样板（样板有两套，一套是齿形样板，另一套是齿距样板）进行划 线，并在
7、PF-75数控龙门铳床（德国产）按齿板分度的角度加工径向两侧面。（2）为保证齿板与星轮的安装止口尺寸一致，我们制作了大型的胎具，将 安装在星轮一侧粗加工后的齿板，按安装顺序编号成为一组，装在胎具上，在 6m 立车一次车好安装止口及齿板内外圆，并达到图纸要求。（3）通过上述加工工序的单块齿板再上输好程序的 PF-75 数控龙门铣床进 行齿形及侧面的加工，齿板在铣床固定好后，用铣床以齿板止口及侧面为基准进 行工件找正后，完成齿形及侧面余量的加工。（4）完成各加工工序的齿板进行磁粉探伤，经检验合格后，进行齿形表面 淬火。沈重在烧结机齿形表面淬火工艺上有独特的方法，沈重用此方法先后为宝 钢、武钢、鞍钢
8、、包钢和本钢等提供十数台大型烧结机，沈重通过上述工艺所制 造的星轮齿板精度高、使用寿命长、互换性好。目前在国内采用上述工艺方法的 独沈重一家。 星轮筒体焊接及加工沈重有较强的焊接能力和大跨度焊接厂房。作为焊接工件，沈重第一道工序 是钢板要经过予处理线进行予处理（除去表面氧化皮及锈斑），然后按工件图纸 要求用C0RTAKS200/3000光电跟踪切割机、600PNC数控切割机自动切割下料。 因此，切割机下料精确，特别是形状复杂的烧结机零件更适合于用此设备下料， 下料后经喷丸涂漆线进行予处理。头部星轮筒体通过下料、组焊后须经过整体退火处理以消除热应力，再按图 纸进行机加工，对焊缝及耳轴进行磁粉、超
9、声波探伤检查，合格后进入加工工序。头部星轮为耳轴式，中间部分为星轮滚筒及齿板，两端为耳轴。耳轴与星轮 滚筒为焊接连接。耳轴中间大、两头小，两端耳轴和筒体外径的同轴和耳轴表面 粗糙度以及筒体直径太大无法测量，为此，沈重在加工头部星轮筒体时，采用 DTK500SS 落地车床进行切削加工，检查轴径圆度和园柱度，调整端面主轴与尾 座之间的同轴度，同时根据端面车床刀架在加工筒体外径和耳轴外径时，需要调 整移动的情况，设定测量基面。保证刀架移动时轨迹与机床轴线平行。耳轴的表 面粗糙度利用专门制作的砂带磨削装置进行磨削，而筒体上的大外径采用n尺测 量，以保证头部星轮各部尺寸、加工精度及粗糙度均达到图纸要求。
10、 头部星轮的装配头部星轮装配时链轮两侧齿板的相位差不大于土 1mm，先装一侧齿板，齿距按齿距样板控制，然后再装另一侧齿板，相位差用铅垂线测量。由于在加工 过程中采用了标准的胎具，统一的基准，保证了齿板的加工精度和安装精度， 星轮的装配工艺在我厂已是成熟和稳定的技术。2.3尾部星轮尾部星轮的长轴承受着较大的负载重量和卸料冲击，必须保证其内部质量和 表面硬度，锻件毛坯加工后进行调质处理，并在精加工前和精加工后分别进行超 声波和渗透探伤检查，无任何缺陷方可参加装配。尾部的组装与头部星轮基本一致，不同之处是尾部链轮在两侧齿板相位差合 格后，还要按一侧的尾轮轮盘轴孔键槽号出尾轮轴上的键槽位置，然后拆下尾
11、轮， 按号出的位置加工尾轮轴上的键槽，其检验方法与头部星轮相同2.4 移动架 移动架上、下框架的外形尺寸和对角线尺寸精度是影响移动架能否正常灵活移动的 因素之一。本烧结机尾部移动架上部框架沈重将制作成装配部件，在工厂进行装 配找正后再运往现场安装，这样做能够保证上部框架与侧板的相对位置精度，也 非常便于安装，上述制造和装配及安装方法，沈重在宝钢、武钢、包钢等大型烧 结机都已采用，效果非常理想。 侧板侧板各工件通过数控切割机下料后进行焊接，但对较长的焊缝和重要的焊缝 都采用自动焊接，侧板组焊时，必须在大型工作平台上，并且必须采用特制的夹 具和工艺方法，这样才能保证侧板在组焊时变形较小，保证图纸要
12、求，组焊后的 侧板须经整体退火处理消除焊接应力，侧板整体必须在退火炉中垫平，采用特制 的夹具防止变形，退火处理后还应进行精整，达到图纸要求。 头尾弯道弯道必须采用 PF-H-100kW 数控龙门铣床进行加工，这样才能保证弯道尺寸 精度，用其它工艺方法无法满足图纸尺寸精度要求。加工后在弯道工作面进行表 面淬火，增强工作面的硬度，提高使用寿命。淬火后弯道必须进行严格的检验。 检验方法：一、先用弯道样板进行检查；二、在大型工作平台上按弯道的轨迹进 行精确的划线，将每段弯道按划线的相应位置进行检验，确认合格后再进行装配， 精度符合设计规定。 尾部移动架的整体予装侧板在大型平台上首先找平，用水准仪将侧板
13、在工作台上找平和找正，并以 侧板尾部星轮中心线为基准划出弯道轨迹线及弯道座的位置线。将弯道按相应轨 迹位置摆放在找正后的侧板上，检验弯道及轨迹的正确性，通过严格检验确认轨 迹线及弯道完全符合图纸要求后，再将弯道座摆放在相应位置，将弯道予装在弯 道座上进行初调，按弯道轨迹用直角尺找弯道来确定弯道座的位置。弯道座位置 确定后调整弯道距侧板中心线的水平距离（用水准测量仪），按图纸严格安装和 检验合格后的两个侧板，在平台上两弯道面重叠在一起，看两侧板弯道是否一致， 确认合格后，两侧板进入其它装配工序，并保留有效的中心点、中心线标记。尾 部移动架 上、下框架制造精度是影响移动架能否正常灵活移动的因素之一
14、。本烧结机尾部 移动架上部框架制造厂将制作成装配部件，在工厂进行装配找正后再运往现场安 装，这样做能够保证上部框架与侧板的相对位置精确，也非常便于安装。2.5 骨架骨架的基本构成是钢结构件，沈重对钢结构件和焊接 H 型钢的制作，从原材 料开始，钢板首先要经过予处理线进行予处理，除去表面的氧化皮及锈斑，然后 按工作图纸要求用光电跟踪切割机或 6000PNC 数控切割机自动切割下料，下料后 的钢板还必须经喷丸涂漆线进行处理方能组焊。组焊时按 YB330192 的标准进 行制造和检验，并采用特制工装和工艺方法焊接 H 型钢，再通过精整达到图纸要 求。组焊后喷丸处理消除焊接应力，然后对所有焊缝要进行磁
15、粉探伤检查，合格 后方能进入下道工序。为保证骨架的装配精度和相对尺寸，凡等高的柱及等长的梁要求一起下料加 工。骨架的装配必须预先设定烧结机纵向中心线和横向中心线，在车间是用细钢 丝在两标杆间拉线，而两侧纵向方向的立柱都以纵向中心线为基准进行测量，并 对称于烧结机纵向中心线，各柱装配是以柱子中心线为测量依据，铅垂度公差为 1/1000，机架间对角线采用同一个测量工具，对角线长度之差柱子标高偏差不得 超过规定值。2.6 风箱 风箱的侧梁、横梁均为焊接结构，焊后进行整体退火处理，风箱的焊缝（负 压环节上）应进行煤油渗透检查。 风箱的制作关键是焊接质量和侧板、横梁的加工精度。经过去除氧化皮及锈 斑处理
16、的钢板，在下料时要严格控制，既要保证侧板的加工余量，又要保证侧板 图纸规定的厚度尺寸。沈重采用数控切割机自动下料，再经喷丸处理后进行组焊， 整体退火后严格检查焊缝和加工留量，经划线检查保证侧板厚度尺寸时，方可进 入加工工序，否则如无加工留量无法保证加工精度，侧板厚度太薄，则无法承受 风箱的重量。沈重的下料工艺措施和焊接水平绝对能保障风箱的制作要求。3. 设计、制造检验的标准 烧结机的全部零件必须进行工厂检验，保证符合图纸和有关国家标准，并向 招标方提供质量保证的各项文件。制作验收标准：GB5675-85灰铸铁通用技术条件JB/ZQ4302-86球墨铸铁通用技术条件JB/T5000.2-1998火焰切割通用技术条件JB/T5000.3-1998
