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1、棉纱及棉型纱生产过程（一）2003 年 9 月 3 日 中华纺织网一、原料的选配（配棉）原棉的主要性质如长度、线密度、强力、成熟度、含杂等，都随棉花的品种、产地、生产条件、国工等情况的不同而不同。而原棉的这 些性质同纺纱工艺和成纱质量有密切关系。因此，合理使用多种原棉搭配，充分发挥不同原棉的特点，是提高产品质量，稳定生产，降 低成本的重要手段之一，它是纺纱生产的一项非常重要的、具有很大意义的工作。多种原棉搭配使用的方法称为配棉。配棉的具体目的有以下三点： 其一是保持生产和成纱质量的相对稳定，提高机械的运转效率。如用单一原棉纺纱，由于一批原棉使用时间有限，势必要频繁更换原料 造成生产和成纱量波动
2、。而配棉可保持混合棉性质的相对稳定，减少质量波动，提高机械的运转效率。其二是合理使用原棉。不同用途的纱，对其品质和特性的要求也不同，加上纺纱工艺各有特点，因此对原棉的要求也不相同。配棉能够 充分发挥各自原棉的特点，合理利用原棉的特性，做到取长补短，充分利用各种原棉的长处，满足不同纱线的要求。其三是节约原棉和降低成本。在原棉长年过程中，由于气候、虫害等自然条件的影响，会产生一定数量的低级棉。若单用这种低级棉纺 纱，成纱质量会显著下降。如果在混合棉中适当混用一定比例的低级棉，不仅不会降低成纱质量，相反还可使成纱强力有一定程序的提 高。另外，在混合棉中使用一部分回花和再用棉，对节约原棉，降低成本也是
3、有利的。目前，我国编织厂使用较多的一种配棉方法是分类排队法。分类就是根据原棉性质和各种纱线的不同要求，结合考虑各种特数纱原有的 质量状况及使用的机械性能，把适纺某特数纱的原棉划分为一类，共分为若干类。排队就是将同一类原棉按不同的情况，如地区、性质 等接近的排在一队中，以便接替，分批使用。化学纤维可以纯纺，也可与天然纤维或其他化学纤维混纺。由于化学纤维的品种较多，性质差异大，所以化纤原料的选配应根据产品的 用途，充分利用各种化纤的特点，以达到提高质量，增加品种，降低成本，提高织物的服用性能以及改善纤维的可纺性能等目的。化纤 原料的选配包括：纤维品种的选配，混纺比的确定，纤维性能的选配等。其中纤维
4、品种的选配对混纺纱的性质起决定性的作用。由于化纤的制造方法与工艺条件的不同，同一品种的化纤，不同工厂的产品及不同批号，其性能差别也比较大，所以加工时也要将不同批号多 包搭配混合使用，以达到稳定生产和提高质量的目的。另外，有的纺织厂为了防止染色不匀而采用单唛头纺纱，特别是纯纺采用较多。配棉后需采用各种混和的方法把各种不同性质的原料充分地混和均匀。二、开清棉开清棉是纺纱工艺流程的第一道工序，国工的对象是轧棉厂来的棉包或化纤制造厂来的化纤包。在棉包中含有较多的杂质，在化纤包中 也含有疵点。为了纺制出清洁的符合一定要求的纱，就需要清除杂质或疵点，另外还要将各种原棉或化纤按要求进行较充分的均匀温和。为了
5、除去充分混和，需将密度较大的棉块或化纤按要求进行较充分的均匀混和。为了除去杂质及充分混和，需将密度较大的棉块或化纤块进行松解，因为原料越松散、杂质越易被清除掉，混和也易均匀和充分。因此，开清棉工序的主要任务是：1. 开松，把棉包或化纤包中压紧的棉块或化纤块松解成小棉束或化纤束；2. 除杂，清除原料中的杂质和疵点以及原棉中的部分短绒；3. 混和，使不同的原料充分混和；4. 成卷或均匀界出棉层，做成重量、长度、均匀度、外形等符合一定规格的棉卷或化纤卷，如采用清钢联则需要均匀输出棉层，以满足下道工序加工的需要。总之，通过开清棉工序要发挥开松、除杂、混和及均匀喂给的作用，而这些作用是通过抓棉机、混棉机
6、、开棉机、清棉机等一系列机械的逐步加工而完成的三、梳棉在整个纺纱过程中，梳棉是最重要的工序之一，梳棉工序往往被称作纺纱厂的“心脏”。梳棉工序的主要任务是：1. 梳理，将开清棉工序制成的棉卷或棉层中的棉束、棉块进行细致的梳理，使其大部分分离为单纤维状态；2. 除杂，开清棉工序只能去除原料中 60%左右的杂质和疵点，所以，梳棉工序必须继续清除棉卷或棉层中残留的杂质和疵点，特别是细小的杂质和疵点；3. 混和与均匀，开清棉工序对原棉仅具有初步的混和作用，而梳棉工序可使单纤维之间充分温和。4. 成长，为了便于下道工序继续加工，需制成符合一定规格和质量要求的均匀棉条，并有规律地圈放在棉条筒内。以上梳棉工序
7、的四大作用是通过梳棉机来完成的。梳棉机的主要工艺过程为：道先通过给棉罗拉和给棉板均匀输入棉层，随后棉层的一 端在给棉罗拉和给棉板的握持下，另一端受高速回转刺辊的开松，在开松过程中由除尘刀和小漏底去除棉层中的部分杂质和短绒，开成 均匀良好的棉层输入出，由剥棉罗拉剥取棉层后再由转移罗拉转移棉层，再由喇叭口和大压辊使棉层汇聚成条，再通过圈条机构使棉条 按一定规律均匀地圈放在棉条筒内。棉纱及棉型纱生产过程（二）2003 年 9 月 3 日中华纺织网四、精梳对于质量要求较高的纺织品，如高档汗衫、细特府绸、特种工业用的轮胎帘子线、高速缝纫机线、它们的纱或线都是经过精梳工序纺成的。精梳纱是通过精梳纺纱系统加
8、工的。经精梳加工后的精梳纱，与同特数梳棉纱相比，强力高10%15%，棉结杂质少50%60%，条干 均匀度有显著的提高。使精梳纱具有光泽好、条干匀、结杂少、强力高等优良的机械物理性能和外观特性。由于梳棉生长中尚含有较多的短纤维、杂质、疵点、纤维直平行不够，纤维的分离不够，妨碍提高成纱质量，所以精短工序的主要任务 是：1. 排队一定长度以下的短纤维；2. 清除纤维间包含的棉结、杂质；3. 使纤维进一步伸直、平等、分离；4. 制成条干均匀的精梳棉条。经过精术工序加工以后的精梳纱，反映在成纱质量上与同特数棉纱比要优良，但经过精梳加工，精梳条中仍含有 8%左右的短纤维，精梳加工本本身也会产生部分短绒，精
9、梳落棉中也含有部分可纺纤维，而且精梳工序要增加机台、用人，加工成本也随之增加。因此，是否采用精梳工序要综合考虑技术经济效果。 精梳工序由精梳准备和精梳两部分组成。常用的精梳准备工序有：预并条机一条卷机；条卷机一并卷机及预并条机一条并卷联合机三种。目前国内使用预并条机一条卷机的准备工序居多。经过精梳准备的喂入、牵伸、并全等工艺作用后，使梳条增加纤维平等伸直度，改善 其纵横向均匀度，制成适合于精梳加工的小卷。精梳机的主要工艺过程过：纤维的一端被积极握持后梳理其另一端，将未被握持的短纤维排除掉，并且纤维的两端先后均受到积极梳理， 再集资接合成棉网，连续输出。所以精梳机的工作特点是：能周期性地分别梳理
10、纤维的两端，且棉网能周期性的分离接合，最后再制成 精梳棉条。五、并条经梳棉或精梳工序制成的条子还不能通过环锭细纱机或新型纺纱机直接纺成细纱。因为这些条子的质量和结构状态离成纱的要求还有很 大差距。因此，必须经过并条工序。并条工序的任务如下：1. 用并合的方法（一般68根棉条并合）改善条子的长片段、中片段均匀度；2. 用牵伸的方法将喂入品拉细，使输出条子不致增粗；3. 用牵伸的方法改善条子的结构，提高纤维的伸直度和分离度；4. 用反复并合的方法（一般23道）进一步实现单纤维的混和，保证条子的混棉成分均一，稳定成纱质量，降低细纱断头率；5. 将条子做成适当的卷装，以便后道工序加工。并条机的工艺过程
11、主要是先由喂入机构喂入 68根棉条，然后由牵伸机构对棉条进行 68倍左右的牵伸，再由出条机构使棉网汇聚成 条，最后由圈条机构按一定规律把棉条圈放在条筒内，为了达到一定的质量要求，目前一般采用 23道的并条工艺路线。六、组纱由并条工序出来的棉条（熟条）纺成细纱，约需150倍以上的牵伸倍数，而一般目前的大牵伸细纱机的牵伸能力只有3050倍。所以，在目前条件下，在并条工序与细纱工序之间，有必要通过粗纱工序。粗纱工序的主要任务是：1. 将熟条拉细，施加510倍左右的牵伸，使粗纱适应细纱机的需要;2. 将牵伸后的须条加上适当的捻度，使粗纱具有一定的强力，以承受在进一步加工过程中的强力，防止意外牵伸；3.
12、 经过牵伸和加捻，进一步提高纤维的分离度、伸直度、清洁度;4. 将粗纱绕在筒管上，制成一定形状的卷装，便于搬运、贮存、退绕和适应细纱机上的喂入。粗纱机的工艺过程可分为喂入、牵伸、加捻和卷绕等部分。熟条从条筒引出后，经导条辊和喇叭口喂入牵伸装置，熟条在此被牵伸成规 定特数的须条，然后由前罗拉输出，再经锭翼加捻成粗纱，最后绕成两端截头圆锥形的管纱。七、细纱传统纺纱均采用环锭细纱机纺纱，它是将粗少纺成一定线密度，且符合国家质量标准要求的细纱，供后加工、机织或针织使用。因此细 纱工序的主要任务是：1. 牵伸。将喂入的粗纱均匀地抽长拉细到成纱所要求的线密度。2. 加捻。将牵伸后的须条加上适当的捻度，使成
13、纱具有一定的强力、弹性和光泽等物理机械性能;3. 卷绕成形。将纺成的细纱，按一定的成琪要求绕在筒管上，便于运输、贮存和后加工。细纱机的工艺过程为：粗纱从吊在粗纱架上的粗纱管上退绕出来，经导纱杆及缓慢往复运动的横动异纱喇叭口，喂入牵伸装置进行牵伸 牵伸后的须条由前罗拉输出，进行加捻，并通过导纱钩，穿过钢丝圈，绕到紧套在锭子上的筒管上。锭子高速回转，具有一定张力的纱 条带动钢丝圈承钢领上高速回转，钢丝圈每转一周，就给牵伸后的须条加上一个捻回。钢丝圈的回转速度落后于管纱的回转速度，因而 前罗拉连续输出的纱条能够被卷绕到纱管上，钢丝圈同管纱的转速之差，就是纱管单位时间内卷绕的圈数。依靠成形机构的控制，
14、使钢 领板按一定规律升降，于是绕成符合一定要求和形状的管纱。棉纱及棉型纱生产后加工2003 年 9 月 3 日 中华纺织网 从原料纺成细纱并不意味着纺纱工程的全部结束。由于纺纱的成品有单纱及各种股线，卷绕形式上根据后道工序的要求有管纱、筒子纱、 绞纱，有些特殊要求的产品还要定形、烧毛等。因此，成纱以后还要进一步加工。细纱工序以后的各种加工统称为后加工。后加工的任 务如下。1. 改善产品的外观质量。为了清除纱线的疵点、杂质，后加工常采用清纱装置、毛刷及吹吸风设备。为了使股线表面光滑圆润，有的 捻线机上装有水槽，进行湿捻加工，有些高级的股线还要经过烧毛，除去表面毛羽、纤维环，以改善光泽。表面要求光
15、滑的产品还可经 过上蜡等辅助工艺。2. 改变产品的内在性能。经过股线加工能改变纱线的结构，从而改变其内在性能。如选用不同品质的单纱，经一次或两次合股加捻， 配以不同股数、捻向、捻系数，不同的工艺过程及辅助装置，可增进条干均匀度和强力，改善纱线性能，有的可达到一定的弹性和伸长 率的要求，有的可提高耐磨性和耐疲劳性，有的能改善光泽与手感，有的能使截面更圆整，或使结构松紧起变化。花式捻线还能使结构 形态多样化，产生环、圈、结、点、节等异样花式。3. 稳定产品的结构状态。对捻回稳定性要求高的纱线必要时可经过热湿定形处理，以稳定纱线的捻回。用强力装置控制张力，使股线 中单纱张力均匀。4. 制成适当的卷装
16、形式。为了后道工序加工的需要，除供纬纱外，还必须将容量较小、不适合于高速退绕的管纱，在络筒机（包括并 纱机）上改绕成容量大并适合于高速退绕的筒子。有的纱线需要染色或作其他化学处理，以扔成松散的绞纱。为了便于长期贮存或远距 离运输，可以将绞纱打成紧密的大包，就近供应的可用筒子纱成包。后加工工序一般有络筒、并纱、捻线、摇纱、成包等。根据产品的用途和要求不同，有不同的后加工工艺流程。I 一-筒子包。单纱的工艺流程：管纱一-络筒I 一-摇纱一-成包。 股线的工艺流程：管纱 络筒 并纱 捻线 线筒 摇纱 成包。It如需烧毛，在线筒后经烧毛工序。如需定形，单纱经络筒后进行，股线经线筒进行。缆线的工艺流程：所谓“缆线”是经过两次并捻的多股线（一般 6 根以上）
