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1、加油站工艺形象装饰工程施工技术方案一、各分部分项的主要施工方案1. 工艺管道施工11管道施工程序图图纸会审，设计交底一I施工I准备I阶段II焊接工艺评定IT编制管道施工方案编制材料 计划I管道组成 件焊材阀 门检验I材料领用I钢管除锈，涂底漆I管段下料IJJ封闭段组对J 封闭段加工焊接J焊缝外观检查J焊缝返修焊缝射线探|NO伤J试压前资料审查，现场检查J管道系统试压J管道系统吹洗J管道系统泄漏试验JJJ交工I验收I阶段I中间交接 r 整理交工 资料r 交工验收1.2管道组成件检验1.2.1管道组成件包括钢管、管件、法兰、阀门、补偿器、安 全装置等和管道支承件，必须具有制造厂的质量证明书和合 格
2、证，其质量不得低于国家现行标准规定。1.2.2管道组成件和管道支承件的材质、规格、型号和质量应 符合设计文件的规定，并按国家标准进行外观检查，不合格 者不得使用。钢管的外观检查应符合下列规定：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷；锈蚀、凹痕、机械损伤深度不能超过允许壁厚负偏差；螺纹密封面、坡口、加工精度应达到设计标准要求；有产品标识。1.2.3设计文件有高温冲击值要求的材料，产品质量证明书中 应有高温冲击值，否则应按规定进行补项试验。1.2.4钢管质量证明书应包括以下内容：产品标准号；钢的牌号；炉罐号、批号、交货状态，重量和 件数；品种名称、规格和质量等级；产品标准中规定的各项 检验结果；制造厂检验
3、印记。1.3阀门检验阀门外观不得有裂纹、氧化皮、疏松及拈砂等影响强度的缺 陷。易燃有毒工艺管道阀门在安装前应逐个进行液体压力试验， 试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟以壳件和填料无 渗漏为合格。易燃有毒工艺管道、阀门应逐个进行密封试验，试验压力为 公称压力，停压5分钟，以阀瓣密封面不漏为合格。输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa，但设计温 度大于186C的非可燃流体，无毒流体管道阀门，在安装前 按（2）、（3）条进行压力试验和密封试验。输送设计压力PW1MPa，温度-29CW186C的非易燃、无毒 流体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行 压力试验和密封试验，当不
4、合格时，应加倍抽查，若仍不合 格时，该批阀门不得使用。公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀， 可不单独进行水压试验和闸板密封试验，水压试验在系统试 压进行，密封试验可用色印法检验。安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力 应平稳，启闭试验不得小于3次。试压合格阀门，应做出标记并填写阀门试压记录。试压合格阀门应排尽内部积水并吹干。1.4其它管道组成件及管道支撑件1.4.1对管道组成件产品质量证明书应进行核对，且下列项目 应符合设计文件规定的规格、型号、质量及材质。1.4.2管件外表面应有规格、材料、批量等标识，并与质量文 件相符，否则不得使用。1.4.3管件外表
5、面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面 其他缺陷不得超过产品标准允许深度，焊接管件焊缝成形应 良好，无表面缺陷，且与母材圆滑过渡。1.4.4螺栓、螺母螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精 度应符合产品要求，配合应良好无松动和卡涩现象。1.4.5密封垫片应按产品标准抽样检查验收，每批不得少于一 件，缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，垫片表面不得有影响 密封性能的伤痕、空隙、凸凹不平等缺陷。1.4.6法兰密封面金属垫片不得有径向划痕。1.4.7管道组成件的保管和标记移植管道组成件在施工过程中应妥善保管，不得损坏和混淆色 标，或标记应明显清晰，钢管下料时必须做好标记移植。暂 时不能安装的钢管应封闭管
6、口。1.4.8焊材检验及保管所有焊材应具有质量证明书，焊条药皮不得脱落或有明显裂 纹，焊丝在使用前应清除其表面油污和锈蚀。焊条应符合标准规定。弧焊氩气纯度不应低于99.95%。焊材选用必须符合设计和有关标准规定。1.5预制及安装1.5.1预制1.5.1.1管道预制宜按管道单线图施行，自由管段和封闭管段 要选择合理，封闭管段需待自由管段现场安装后，按实际测 量尺寸加工预制。1.5.1.2钢管切割前应移植原有标记。1.5.1.3 下料1.5.1.3.1碳钢管宜采用机械方法切割。当采用氧-乙块火焰切 割时，必须保证尺寸正确，且切口表面应用砂轮修磨平整。1.5.1.3.2镀锌管宜用钢锯或其它方法机械加
7、工。1.5.1.3.3钢管切口质量应符合下列规定：切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、 氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1%,且不超过3mm。1.5.1.4自由段和封闭段加工尺寸允许偏差应符下表规定：单位：mm项 目允许偏差长度自由管段封闭管段101.5法兰面与管中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对于水平度1.61.61.5.1.5管道预制的组对、焊接、检验见本方案以下有关部份。 1.5.1.6碳钢钢管在下料前应进行涂底漆防腐，除锈根据设计 要求采用喷砂除锈方法，涂漆种类根据设计要求，但距坡口 30mm距离范围内不涂漆，涂漆前管道材质应做标记移植， 镀
8、锌管不涂漆。1.5.1.7预制完毕管段应将管内清理干净，并应及时封闭管口。 1.5.1.8预制管制焊口应注明管号、焊口号、焊工号及外观检 验结果和无损探伤标记。1.5.1.9管段预制后应妥善保管、运输，搬运过程中不得损伤。1.5.2管道安装1.5.2.1预制管道应按管道系统号(管号)和顺序号进行安装。 安装前应清除管内异物、铁锈等杂质。1.5.2.2管道安装时应检查法兰密封面和密封垫片，不得有影 响密封性能的划痕、斑点等缺陷。1.5.2.3当大直径垫片需要拼接时，应当采用斜口搭接或迷宫 式拼接，不得平口对接。1.5.2.4法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰 螺孔应跨中，法兰间应保持
9、平行，其偏差不得大于法兰外径 的1.5%。,且不得大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。1.5.2.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺 栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺 栓不能超过1个，紧固后螺栓、螺母宜齐平。1.5.2.6螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨机油。1.5.2.7高温、低温管道螺栓在运行时应按下列规定进行热紧 和冷紧。螺栓冷态紧固温度管道工作温度(C)一次冷紧温度(C)二次冷紧温度(C)-20 -70工作温度1003L%。最大80立管铅垂度5L%。最大30成排管道间距15交叉管外壁或绝热层间距20注：L-钢管有效长度，DN-钢管公称直径。1.5
10、.2.11与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应 先安装管支架，使钢管和阀门等重量和附加力矩不能作用在 机器上。管道与机器连接前应在自由状态下检查法兰的平行 度和同轴度，允许偏差应符合下表规定： 法兰平行偏差径向偏差及间距(mm)机器转速rpm平行偏差径向偏差间距30000.400.80垫片厚度+1.5300060000.1560000.100.20垫片厚度+ 1.01.5.2.12与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸 下接管上的法兰螺栓，在自由状态下，所有螺栓应能在螺栓 孔中顺利通过。1.5.2.13管道静电接地有静电接地的管道，各段间应导电良好，要求每对法兰及阀 门和管廊平行
11、于管道间，均须设防静电跨接线。管道系统静电接地引线宜采用焊接形式，对地电阻及接地位 置应符合设计要求。用做静电接地材料或零件安装前不得刷油，导电接触面必须 除锈，并连接可靠。有绝热层管道静电接地跨接线及接线柱应包覆在绝热层内， 导线穿出绝热层处必须用密封胶封闭出口。管道静电接地安装完毕测试合格后应及时填写静电测试记 录。1.5.2.14管道支架安装管道安装时应同时进行支、吊架的固定和调解工作。支、吊 架位置应正确，安装应牢固，钢管和支撑面接触应良好。无热位移吊架，其吊杆垂直安装。有热位移的管道吊架，其 吊点应与位移方向相反，按位移值1/2偏位安装。固定、限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应
12、在补偿 器予拉伸或予压缩前固定。导向支架和滑动支架应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象， 绝热层不得妨碍其位移。弹簧支、吊架弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整， 弹簧支架限位板应在试车前拆除。支、吊架的焊接，焊缝不得有漏焊，裂纹，高度和长度不够 等缺陷，支架与管道焊接时钢管表面不得有咬边现象。管道安装时，不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架 时不得将其焊在管道上，在管道安装完后应及时更换正式 支、吊架。管道安装完毕后应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的形 式和位置。1.5.2.15管道补偿器安装波形补偿器内套有焊缝的一端在水平管道上应位于介质流 入端，在垂直管道上应置于上部。波形补偿应与管
13、道保持同轴，不得有偏斜。波形补偿器预拉伸或预压缩后应设临时约束装置将其固定， 待管道负荷运行前再拆除临时约束装置。补偿安装调试合格后，应做好安装记录。1.5.2.16管道安装有间断时应及时封闭管口。1.5.2.17阀门安装1.5.2.17.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调解 余量；1.5.2.17.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介 质流向，确定其安装方向；1.5.2.17.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在 关闭状态下安装；1.5.2.17.4当阀门与管道以焊接方式连接时，焊接时阀门不得 关闭；1.5.2.17.5水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规 定安装，动作应灵活；1.5.2.17.6安装铸铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀；1.5.
