《大型储罐制作安装施工技术质量要求》由会员分享，可在线阅读，更多相关《大型储罐制作安装施工技术质量要求（29页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、大型储罐制作安装施工技术质量要求1.1 施工准备储罐制安施工准备工作内容包括：组建项目施工队，划分施工作业区，绘制排板图，完成各项施工计划，施工技术措施的编制，施工人员培训，施工人员资质检查，对施工人员进行技术交底，各类设备、机具的准备，施工胎架及工卡具制作，现场临时设施建设，工艺准备，材料检查验收等。要求做到施工区域场地四通（水通、电通、道路通、排水通），一平（场地平整），五落实（技术、劳动组织、材料、机具、现场设施落实），为此部署做好以下几方面工作。1.1.1 项目施工队组建按施工组织设计要求组建项目部施工2队（包括队长1 人、专业工程师1人、材料员1人、专职质检员1人、专职安全员1人，施
2、工班组长兼施工员4人）高效组织指挥储罐施工，确保本储罐施工最大可能节约材料、节约机具、节约工时地按施工计划完成，以免耽误总体施工计划。1.1.2 技术准备(1) 为工程施工开展作好充分的资源准备，以充分满足工程需要，按项目部施工2队架构配备相关人员，组织有施工经验、工作效率高的工人，加强工程质量管理意识，确保工程质量。(2) 专业工程师会同建设单位、监理单位、设计单位进行图纸会审，听取设计要求、了解设计意图及施工工艺的特殊要求。(3) 施工前做好施工技术、工程质量和安全交底。组织现场施工管理人员充分熟悉和学习图纸，做好图纸自审和会审的工作。解决施工现场与设计图纸之间的相互矛盾，各专业交叉、搭接
3、出现的问题，以避免施工中不必要的返工。(4) 按会审通过的施工图，结合市场材料供货情况，绘制排板图，编制工程材料计划，以便材料部门组织资源，按时供应。开工前制定材料进场计划，特殊材料进场和设计指定的材料尽早落实货源，及时组织进场。组织人员进行安全教育和技术交底，确保各分部分项工程的验收准则，建立现场质量保证体系。制定施工计划和作业细则，保证开工前所有准备工作，一切准备就绪。1.1.3 施工现场的准备为使现场使用合理，施工平面布置应有条理，尽量减少占用施工用地，使平面布置紧凑合理，同时做到场容整齐清洁，道路畅通，符合防火安全及文明施工的要求。避免3个施工班组在同一预制场地施工而出现相互牵制、相互
4、干扰的情况。施工平面特别是材料堆放及预制场设专人负责管理，使各项材料、机具等按审定的现场施工平面布置图的位置堆放，以免出现因材料堆放混乱造成不必要的多次倒运的情况。1.2 施工原材料1.2.1 储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。1.2.2 焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书，焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进
5、行复验。1.2.3 建造油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。1.2.4 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板允许负偏差值。1.3 半成品预制加工1.3.1 一般要求(1) 各种钢材凡有影响工程质量的变形均应予以矫正。(2) 放样工作应由熟练的技术工人操作，将构件进行编号，需制作样板时报质检员检查。(3) 油罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：第 1 页图5.1 拱顶储罐倒装法施工工艺流程A) 样杆采用0.50.7mm的镀锌铁皮制作，
6、样杆用1.52mm厚，宽3040mm扁铁制作；B) 当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m；C) 直线样板的长度不得小于1m；D) 测量焊缝角变表的弧形样板，其弦长不得小于1m；E) 样板、样杆周边应光滑整齐。弧形大样板为避免变形，可作加固处理；F) 样板制作完毕后，用油性记号笔标出正、反面及所代表的构件名称、部位及规格，妥善保管。(4) 排板图绘制时应符合下列规定：A) 罐底边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；底板任意相邻焊缝之间的
7、距离，不得小于300mm。B) 壁板各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。C) 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；(5) 钢材号料应遵守下列规定：A) 号料前应核对钢板的材质、规格；B) 号料前钢板应水平放置，先定出标准线，然后画出长度、宽度切割线，经复查后，在切割线上打上样冲眼，用记号笔做出标
8、记，并在切割线内侧100mm距离处画出检查线；C) 按排版图上的编号，在钢板上标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工符号等；D) 号料时把同厚度、同材质的零部件集中在一起，以达最合理的使用材料。(6) 下料应遵守下列规定：A) 钢板的切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；B) 气割断面不得有大于1mm的钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。(7) 坡口加工A) 坡口加工采用机械方法（不锈钢）或火焰切割（碳钢），加工后坡口表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷，
9、火焰切割时，按坡口形状可用两个或三个割嘴组合起来同时进行，切割后坡口表面的熔渣和硬化层应磨除；B) 坡口形式和尺寸，应根据图纸要求或焊接工艺评定确定。C) 用于底圈和第二圈罐壁的钢板，标准屈服强度大于390MPa时，应对坡口表面进行磁粉或渗透检测；(8) 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。对罐壁板等弯曲构件，应采用专用胎架运输、存放。1.3.2 底板预制(1) 底板排板半径按下式计算：(2) 弓形边缘板预制时用半自动火焰切割机切割，切割直边的导轨应平直，切割外缘的导轨要特殊制作，保证切割过程中不移位、不变形。(3) 由于边缘板焊接程序的需要，对口间隙为外
10、端小内端大，内端每边切割量要适当加大12.5mm（见图6.1）。(4) 边缘板预制时可预留12块调整板，调整板的一侧增加200400mm余量（见图6.1）。图6.1 边缘板下料示意图1排板图尺寸 2实际下料尺寸 3调整余量(5) 边缘板的尺寸的测量位置及允许偏差见表6.2表6.2 弓形边缘板尺寸允许偏差（mm）测 量 部 位允许偏差（mm）图 示长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线|ADBC|31.3.3 壁板预制(1) 本工程所有储罐每圈壁板下料长度按封闭式下料（下净料）长度加200300mm余量进行计算。(2) 封闭式下料壁板下料周长按下式计算：(3) 壁板尺寸的允许偏差，应符合表
11、6.3的规定：(4) 壁板卷弧前必须进行压头，卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。(5) 滚制成形的壁板，按罐号、安装顺序装胎存放，板边各错开150mm（见图6.2）(6) 对于壁板厚度大于12mm，且屈服强度标准值大于390MPa的罐壁板上有补强圈的开口，应在其开孔接管、补强圈组装焊接并检验合格后，按要求进行整体消应力热处理。表6.3 壁板尺寸允许偏差（mm）测量部位环缝对接（mm）图 示板长AB（CD）10mm宽度AC、BD、EF1长度AB、CD1.5对角线之差|AD-BC|2直线度AC、BD1A
12、B、CD2图6.2 板边错开示意图1.3.4 拱顶预制(1) 拱顶预制应符合下列规定：A) 拱顶任意两条相邻焊缝间距，不得小于200mm；B) 瓜皮板几何尺寸按下列公式计算：图6.3 拱顶的几何尺寸及瓜皮板尺寸(2) 瓜皮板本身的拼接采用对接，应在组装平台上拼接成型，并采用双面焊接，焊后应平整。瓜皮板拼接型式见图6.4图6.4 瓜皮板排板示意图(3) 加强肋应采用扁钢冷煨成形，成形后用弧形样板检查，间隙不大于2mm。(4) 加强肋的连接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透。采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。(5) 加强肋与瓜皮板组焊，应在胎具上进行，并按图纸要求，先放置径
13、向加强肋，后联环向肋，肋边与瓜皮板应贴紧。加强肋与瓜皮间断续角焊缝应在胎具上进行焊接。(6) 顶板预制成型后脱胎，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。1.3.5 附件预制(1) 包边角钢与加强圈的预制A) 角钢内（外）煨展开实长按下式计算：B) 煨制采用冷加工，应制作胎具固定在滚板机的滚轮上进行滚制。C) 每圈构件可预留12节调整段，每节调整段预留200mm余量。D) 弧形构件成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。(2) 盘梯预制A) 侧板展开采用计算法（见下式）。B) 盘梯组对时，在内外侧板上用样板画出踏步
14、安装线，用卡具将内外侧板各按所画的同心圆弧线固定，沿组装线组装踏步。1.4 罐底组装1.4.1 基础复查储罐安装前，应对基础表面尺寸进行复查，并应符合下列规定：(1) 基础中心坐标允许偏差为20mm。(2) 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：A) 有环梁（油品罐）时，每10m弧长任意两点的高差不得大于6mm，且整个周长内任意两点的高差不得大于12mm。B) 无环梁（消防水罐及生产生活水罐）时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于20mm。C) 当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不应有负偏差。(3
15、) 沥青砂层表面应平整密实，无突起的隆起、凹陷及贯穿裂纹，其表面凹凸度按下述方法检查：从基础中心向基础周边拉线测量，表面凹凸度不得大于25 mm，测点数为基础表面每100 m2范围内不少于10点（小于100 m2的基础按100 m2计）。(4) 单面倾斜式基础（所有化工罐）表面尺寸应符合下列规定：A) 基础中心标高允许偏差为20mm；B) 基础表面倾斜度允许偏差为15mm；C) 支撑罐壁的基础表面高差，整个圆周长度内任意两点的测量标高与设计标高之差不应大于12mm；且每10m弧长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差的差不应大于6mm；D) 基础表面的凹凸度可用拉线或水准仪测量，每100m2范围内测点不应少于20点（小于100m2的基础按100m2计算），凹凸度不应大于20mm（图6.5）。1.4.2 底板组装图6.5 单面倾斜式基础表面倾斜度、凹凸度测量示意图(1) 按设备平面布置图的方位，在储罐基础上画出两条互相垂直的中心线。(2) 底板铺设前，其下表面应先涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。
