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1、目 录1、编制说明12、材料与配件准备23、材料予处理34、管道安装焊接要求及相关检查45、管道安装要求566、管道系统强度与气密试验67、吹洗78、善后工作及工程交工验收7一、编制说明1、装配焊接车间于年初进行室内改造，包括室内地坪改造新作，以及四周墙壁实施保温封闭措施项目，相应立项对室内动力管道系统一并实施改造。2、此项工程规模，设计氧气管道长约1100米，丙烯管道长约1100米，分别由室内两侧主管道输送至支管道，氧气管道的工作压力为0.8MPa，丙烯管道的工作压力为0.12MPa。3、此项工程施工安全要点，氧气管道要禁油污，割焊之前必须用氮气吹除之后进行。4、此项工程工艺编制依据是渤船重
2、工规建处提供的技术设计资料，以及GB5023597工业金属管道工程及验收规范、GB5023698现场设备工业管道焊接工作施工及验收规范、GB503162000工业金属管道设计规范。5、本工艺尺寸单位，标高为米，其它未注尺寸单位为毫米。二、材料与配件准备1、主材标准符合GB816387输送流体无缝钢管标准采购。材料、阀门、配件及相关设备，采购要求正规生产厂家，并具有质量证明书与合格证件。要符合现行有关标准。材 料 明 细 表序号工程名称型号材质规格单位数量备注1无缝钢管20604米240主材2无缝钢管20483.5米1800主材3无缝钢管20284米480主材4截止阀J41H-25QDG40个5
3、支管控制阀5氧气阀QJT30-38O2DG38个5支管控制阀6截止阀J41H-25QDG20个30立管控制阀7氧气阀QJT30-18O2DG18个30立管控制阀8圆钢Q235A16米96吊架制作9圆钢Q235A12米72吊架制作10槽钢Q235A100米360支架制作11角钢Q235A505米48支架制作12铁红醇酸底漆公斤103.43防腐13白色醇酸磁漆公斤25.8614蓝色醇酸磁漆公斤25.8615电焊条J4223.2公斤20焊接16四氯化碳升140用于氧气管道脱脂三、材料予处理1、所有管材在安装前需要进行表面除锈，采有化学方法、机械或手工方法，达到表面显露原金属。2、氧气管道：对于管内存
4、在油脂需要进行脱脂处理，可采用四氯化碳或二氯乙烷溶剂进行清洗，具体操作如下：将钢管一端用木塞堵住，自另一端管口灌入溶剂达1223，堵住管口放平，滚动34周，停留1520分钟，再放出溶剂，检查溶剂表面无油珠为止，脱脂后的钢管可用氮气或露天存放24小时空气吹干，并包扎管口。所用阀门全部脱脂处理，将阀门拆开，浸没于溶剂之中2小时，用白色滤纸擦拭表面无油脂为合格，再露天干燥24小时。所有管道组成件，特别是氧气阀要求做解体检查脱脂。3、对J41H25Q DG40、J41H25Q DG20，QJT3018O2，QJT3038O2阀门解体检查后进行强度试验和气密试验，强度试验为1.25倍设计压力，气密试验为
5、设计压力。4、管材切割可采用无齿锯或氧乙炔火焰切割，必须对切口进行平整和坡口打磨，要求无毛刺、熔渣、铁屑、氧化物、重皮、凹凸不平等缺陷，符合焊接规定。5、支管283，予制U型弯管60个，用于与主管道碰接处，尺寸大小根据现场实际情况予制。6、用16和12圆钢做管道吊架，每一行架之间加设一吊架。四、管道安装焊接要求及相关检查1、管道焊缝位置应符合下述规定（1）直管段上两对接焊缝中心面间的距离，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。（2）管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于150mm。（3）焊缝距离弯管起弯点的距离不应小于100mm。2、焊工必须具备按锅炉压力容器考试规则规定考试合格
6、取得焊工合格证。3、焊接坡口如图所示：4、焊接坡口可以采用氧乙炔火焰切割，但坡口表面的熔渣和氧化皮必须去除干净打磨平整。管子组对前，坡口及其内外侧表面不小于100mm范围内的油、锈、漆等应除净，且不许有裂纹夹层等缺陷缺在。5、焊接材料：采用焊条J422，3.2焊前1001h烘干均应具备出厂证明书，并按有关规定验收合格。6、焊接规范参见表焊接方法焊接材料焊接规范焊接电流电弧电压焊接速度手工电弧焊填满焊条J4223.29012023258137、管子组装定位焊采用手工电弧焊，4点对称均布，要求焊缝无缺陷。对焊工、焊材和焊接规范的要求与正式焊道相同。8、禁止在母材表面上引弧，要注意保证起弧和灭弧和质
7、量。层间接要错开。应及时清除熔渣。一条焊缝应尽量一次连接焊完。9、管道系统安装结束后，需要对其进行5的射线探伤。五、管道安装要求（一）氧气管道604主管道安装起点，小四跨东北角A轴线14号柱。终点，小四跨东南角N轴线14号柱。沿四跨东墙壁标高6.7米，予埋横担上，以U型抱箍装卡固定。安装程序如下：利用原有管支架，首先要进行全部检查，修补，加强完善工作。管内存有杂物安装时及时清除，定位安装一段便即时装卡，紧固一段。高空作业要确保安全可靠，焊缝质量要保证一次合格。3、A轴线483.5支管安装起点于A线14号柱，6.7米标高处型管分支法兰。终点至A线3号柱。于支管法兰上安装控制阀QJT30-38O2
8、,再沿柱面垂直拔高敷设至标高16.05米钢梁底面,转90成水平沿钢梁底部横担敷设24米,至12号柱,根据钢梁现场条件进行敷管焊接及装卡。支管转90自标高16.05米,沿柱面垂直下行至标高8.5米处 ,再转向水平沿各轴线柱西行,直至终点2号柱为止。4、其它轴线支管如A轴线。5、A轴线立管安装于主管道连接采用U型口予制焊接，分别在12、10、8、6、4、2号柱处，同时气包控制阀上头装气包管对焊变径丝头与下垂的284管组对焊接。安装气包控制阀QJT30-18，及下丝头法兰。 分气包垂直敷设于轴线柱面予装的两道65上，以U型卡箍固定，使上下法兰面对正，再加石棉橡胶垫片，用螺栓紧固。2、丙烯主管道安装起
9、点A轴线1号柱，6.7米标高处的型管分支法兰。终点到N轴线1号柱。沿四跨西墙壁标高6.7米，予埋横担上，以U型抱箍装卡固定。安装程序如下：3、A轴线483.5支管安装起点于A线1号柱，6.7米标高处型管分支法兰。终点至A线12号柱。于支管法兰上安装控制阀J41H-25Q DG40,向东转90沿A轴线钢柱，标高在8.5米处平行敷设，柱间为两道吊架，至12号柱处拔高16.05米钢梁底面平行敷设。 4、其它轴线支管如A轴线。5、A轴线立管安装于主管道连接采用T型口予制焊接，分别在2、4、6、8、10、12号柱处，同时气包控制阀上头装气包管对焊变径丝头与下垂的284管组对焊接。安装气包控制阀J41H-
10、25Q，及下丝头法兰。 丙烯管道的分气包与氧气管道的分气包相对应。六、管道系统强度与气密试验（请建设单位，及有关单位人员参加）一、氧气管道1全系统水压试验，使压力升至1.25Mpa,保持10分钟,不泄漏,为强度试验合格。2、将瓶装氮气连接于605主管道起点立管处接头。关主阀并关闭支管控制阀及所有立管控制阀。充满主管道，使压力达到0.4Mpa，检查各阀门法兰及焊口处有否泄漏，并处理之，保持20-30分钟内压力不降。再继续充气，使压力升到0.8Mpa,24小时内无压力降为气密试验合格。自排污放汽阀放气4、再分别对A、D、G、K、N轴线支管及立管作气密试验达到合格。（二）丙烯管道1、全系统水压试验，
11、先将压力升至1.1MPa（50压力），检查系统无泄漏，经检查一切正常，再将压力升至1.32MPa（10加压），稳压3分钟后，经检查一切正常，再将压力升至2.2MPa，保持10分钟后无压力降即为强度试验合格。2、将瓶装氮气连接于605主管道起点立管处接头。关主阀并关闭支管控制阀及所有立管控制阀。充满主管道，使压力达到0.1Mpa，检查各阀门法兰及焊口处有否泄漏，并处理之，保持20-30分钟内压力不降。4、再分别对A、D、G、K、N轴线支管及立管作气密试验达到合格。七、吹洗最后系统内充氮气,压力保持0.6Mpa,首先打开主管放气阀,气流速度不小于20m/s，进行杂质吹除，再相继一个一个打开支管气包控制阀。逐条管道进行系统吹除，直至无杂质流出为止。八、善后工作及工程交工验收1、压力试验合格后，要对全部焊缝、支架、分气包等部位，进行涂漆防护工作。2、对工程施工全过程有关施工、检查、试验等记录表格，更改文件，材料代用单据等文件进行收集整理，充实完善。3、按实际施工情况进行竣工图绘制。4、在交工验收资料齐备情况下，组织交工验收工作。
