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1、44 目 录第一部分 编制综合说明11、工程概况11.1.工程简介11.2. 钢结构工程施工概述11.3.工程目标21.3.1. 工期目标21.3.2. 质量目标22、编制依据23、编制说明3第二部分 施工方案31、钢结构制作方案31.1.制作前期准备31.2.选用材料：41.3. H型钢制作工艺：41.3.1 焊接基本要求：41.3.2制作加工工艺：51.4.檩条与压型板的制作工艺81.5.除锈和涂装81.6.包装和发运81.7.产品检验92、钢结构安装方案102.1、吊装施工准备工作102.2、吊装机具选择112.3、钢结构施工流程112.4、钢结构安装施工方案122.4.1. 测量放线1
2、22.4.2.基础检查132.4.3钢柱安装与校正：132.4.4.屋面梁安装、顺序及校正162.4.5. 高强度螺栓的施工182.4.6.钢结构的焊接施工202.4.7.钢结构防火涂装施工222.4.8.轻质屋面施工232.5.钢结构施工脚手方案232.6.施工技术措施25第三部分 施工保证措施281、质量保证措施282、安全保证措施332.1.工作方针332.2.工作目标:332.3安全管理组织体系332.4安全管理措施343、文明施工与安全生产措施383.1文明施工的主要内容383.2.文明施工措施394、环保与职业健康措施404.1环境保护404.2.施工区域的环境管理414.3职业健
3、康415、质量通病防治措施42第四部分 附图、附表431、主要机具一览表：432施工人员计划表443施工进度计划表444管理机构网络图455.现场平面布置图456钢结构吊装平面图：451.2. 钢结构工程施工概述1.2.1钢结构安装l 钢结构厂房立柱安装l 钢结构厂房屋面梁安装l 钢结构厂房屋面、墙面支撑系统安装 1.2.2屋面系统安装l 屋面系统次结构安装l 屋面板安装1.2.2墙面系统安装l 墙面系统次结构安装l 墙面板安装1.3.工程目标1.3.1. 工期目标1.3.2. 质量目标按照国家现行建筑安装工程施工验收规范及检验评定标准验收，质量等级达到优良；创金钢奖。2、编制依据2.1.相关
4、文件1. 业主提供的标书、设计文件及合同要求2. 厂房钢结构设计图纸及安装施工说明2.2.施工规范及标准 GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 GB50221-95 钢结构工程质量检验评定标准 GB50300-2001 建筑安装工程质量检验评定统一标准 GB50224-95 建筑防腐蚀工程质量检验评定标准 JGJ8191 建筑钢结构焊接规程JGJ8091 建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ8291 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 2.3. 国家及上海市颁布的安全操作规程及文明施工规定。3、编制说明本工程主厂房钢结构工程建筑面积大、工期较紧，因此，安装开始前，必须认
5、真做好施工准备和协调工作，如果在钢结构安装过程中需要交叉施工，则必须与土建施工协调整个施工工序，以确保施工进度。本施工组织设计是根据钢结构施工的有关规定和要求及公司的具体要求进行编制，钢结构专项施工组织设计仅适用于外高桥保税区NEXANS（上海）特种电缆厂工程的主厂房钢结构施工。第二部分 施工方案1、钢结构制作方案1.1.制作前期准备1.会审钢结构制作深化图，有疑问之处请设计单位和深化设计单位确认。2.审查制作单位焊接工艺评定报告、高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验报告等资料。3.会同设计、建设单位确定焊缝连接探伤部位、数量及要求。4.抽查钢材、彩钢板原材料、连接材料和涂装材料的质保书或出厂合
6、格证，进口钢材必须进行复试，包括化学成分和力学性能测试。5.会同设计、建设单位核查钢结构制作环境，包括设备、机具、温度、湿度等。1.2.选用材料：1.钢结构主要工程量：序号分部工程主要工程量备注1钢结构安装约 160 T暂估2屋面板安装 8434 M2暂估3墙面板安装2284 M2暂估2.所有柱、屋面梁等主框架均采用Q345钢，材质须满足 GB/T159194 ；檩条采用高强度镀锌卷，支撑及附件等均采用Q235钢。3.焊接材料选用：材质手工焊焊条埋弧自动焊焊丝+焊剂CO2气体保护焊Q235E4303或E4316H08AHJ431H08Mn2SiST52-3/Q345E5003或E5016H08
7、MnA+HJ431H08Mn2Si1.3. H型钢制作工艺：1.3.1 焊接基本要求：1.钢结构按设计要求的规格和技术标准进行母材、加工， 焊前，坡口或焊缝位置附近30mm内要清理干净，做到无锈、氧化皮等影响焊接质量的杂质。2. 不使用变质的焊条、焊剂与生锈的焊丝，焊条、焊丝应按规定烘烤。3 .对于引弧与引出板，应在距母材25mm处采用气割切除，并修磨平整，严禁用锤击落。4.焊接完毕，清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在规定的部位打上焊工钢印。5. 焊接应符合国标 GB5020595 的规定，并按施工图要求施焊。对焊应做好焊前准备，并使之充分焊透。 6.其它焊缝尺寸见节
8、点详图有关规定。 1.3.2制作加工工艺：1.3.2.1 放样、号料和切割：1.放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，认真核对图纸上构件的每一尺寸。2. 钢板拼接方向保证与钢板轧制方向一致，拼接焊缝须进行100UT探伤。3.凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。放样工作完成，应进行自检，无误后报质检人员检验。4.放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20 5.钢材变形矫正，在无机械的情况下，可采用火焰矫正法。6.放样和号料时须预留焊接收缩余量和切割余量。7.号料的允许偏
9、差应符合下表的规定：项 目允许偏差零件外形尺寸1.0mm孔距0.5mm8.气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净；气割后清除熔渣和飞溅物。9.气割的允许偏差须符合下表的规定：（t为切割面厚度）项 目允许偏差零件宽度、长度1.0mm切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm 10.剪板机剪切的零件，剪切面保证平整，其剪切线与号料线的允许偏差为1.0mm。 1.3.2.2 H型钢的组立与组焊： 1. 为了减少焊接变形，组立前，翼板与腹板必须矫正平直。 2. 点焊时，焊缝高度不得超过设计焊缝高度的2/3，焊缝长度不小于25mm，间距均匀，最大不得超过30
10、0500mm。 3. 组立时，注意翼缘板与腹板的拼接缝错开200mm。 4. 组焊时采用正确的焊接次序，合理调配焊丝与焊剂。 5 .组立与组焊的允许偏差须符合下表的规定：项 目允许偏差截面高度H1000mm2.0mm3.0mm4.0mm腹板中心偏移3.0mm翼板对腹板垂直度b/100且不大于5.0mm 1.3.2.3 矫正：1. H型钢翼板角变形采用矫正机矫正。2. 机械矫正后，钢材表面无凹陷、凹痕及其它损伤。3 .组装后如构件变形超标可采用火焰法矫正，其加热温度最高不得超过900。4 .矫正后翼板对腹板的垂直度b/100且不大于5.0mm。1.3.2.4 制孔：1. 钻孔前，磨好钻头，合理地
11、选择切削余量。2. 制成的螺栓孔为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度保证小于1/20，其孔周边无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑清除干净。3 .高强度螺栓孔应采用模板钻孔，其制作允许偏差为： 两相邻中心线距离 1.5mm 矩形对角线两孔中心线距离及两板边孔中心距离 3.0mm 孔中心与孔群中心线的横向距离 1.5mm1.3.2.5 组装：1. 组装前，组装人员须检查被组装零部件是否合格，当确认无误后方可组装。2 .样板和组装大样定型后须经自检，合格后质检人员复检，经认可后方可组装。 3 .根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等确定零部件组装顺序。 4 .出厂前根据业主要求或参照有关标
12、准进行预拼装。1.4.檩条与压型板的制作工艺 1. 根据设计要求选择正确的材质、规格。操作者须仔细核对加工程序中的数据是否与设计文件一致，确认无误后输入加工指令。3. 在加工过程中注意对板材及制成品的有效保护，以免造成表面损坏。4. 首件制作完毕后，检验员检查其制作尺寸（如长度、孔位等），合格后方可成批生产。5. 生产过程中，检验员须对产品不定期抽查抽检，操作工在每一批产品中进行自检，发现问题及时修整。6. 出料后立即贴上标签，按类别叠放整齐，以便成品包装。7檩条的制作尺寸允许偏差按CECS102:98标准执行。1.5.除锈和涂装1梁柱抛丸后，等级为Sa2.5级，必须在6小时内涂第一道底漆。2
13、涂层表面须保证颜色一致、平整光滑，无流挂、疤痕、缩孔、起皱等缺陷，并符合GB规范的相关要求。3涂料、涂装遍数、漆膜厚度须符合设计要求。4涂装时的环境温度和相对湿度须符合涂料产品说明书的要求，油漆后4 h内严禁雨淋。1.6.包装和发运1包装须保证构件及零件不变形、不损坏、不散失；包装须符合运输的有关规定。2 成品根据项目部的发运顺序要求发运构件，并填写发运构件清单（包括构件名称、件数、重量等）。3包装经检验合格后方可发运出厂，发货清单须与实物相一致，以便接货、检查和验收。4运输时，需捆扎牢固，以防运输散落、变形。1.7.产品检验1各生产工序均须依照工序工差标准对本工序的半成品，成品进行自检，并如实填写自检表。如发现超标现象，及时向工艺员、质检部反馈，依照修正方案进行修改。2检验员在巡检中对各道工序进行不低于10%比例的抽查。3检验员对主钢结构的成品进行大于20%比例的外观检查，检查标准见附录。4涂装检验： 1）涂层外观不允许有色差、漏涂和明显的流挂、龟裂、 脱落等。 2）喷涂前使用温湿度计进行环境条件检测。 3）工场涂装完毕，待漆膜完全硬干后进行干膜检测。 4）干膜厚度检验使用磁力人工式测厚仪或自动膜测厚仪。 5） 测定点数：在H型钢不同部位测定10点作平均值。 6） 90的检测点其膜厚值高于技术要求值，其余10的检测点的膜厚值不低于技术要求值的90。 5. 检查记
