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1、注：1. 该流程/制度负责人为生产部经理，负责维护流程/制度的运行、检查、培训指导、问题点收集、处理。2. 本制度由督导办负责督导、处理；3. 在运行过程中遇到运作不畅等情况时，请通知生产部。文件更改一览表版本更改内容更改日期更改人评 审 栏部 门会 签部 门会 签1.0 目的1.1为使产品在生产过程中，品质符合顾客的要求，并使产品品质持续改善，确保良品流入下道工序。1.2对生产过程中直接影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品满足顾客需求。2.0 适用范围2.1本公司原材料投入至成品完成之制程与操作(包括工艺、人员、机器设备、环境等的控制)。3.0 职责3.1生产部：3.1.1根据PMC下达
2、的生产计划表、生产备料单进行领料和安排生产。3.1.2负责对产品进行自主检验、工序间互相检验及首件检验。3.1.3负责工具、设备的请购，确保作业现场基础设施适用及工作环境良好。3.1.4负责按照 作业指导书操作规范等进行生产，以及对生产设备的日常管理、维护与保养。3.1.5负责在当班内将所生产产品及时入库，不良品在一个工作日内处理完。3.1.6负责严格按照物料消耗定额进行物料的领用和使用控制，对超定额损耗用料负责。3.1.7负责质量控制和组织质量问题的及时解决处理。3.1.8对生产过程中质量不良损耗超标负责，对生产计划未按时完成和生产异常未及时处理负责。3.1.9负责统计报表和工资报表及时上交
3、和数据的准确性。3.2 生产部经理全面负责生产过程中异常及时处理与协调，并及时进行责任追踪与处理；负责提高生产效率，全面监控生产计划执行情况与可操作性。3.3 PMC部：3.3.1负责编制生产主计划，制定生产车间周（日）计划表、负责采购物料跟进、生产进度控制。3.3.2 仓库：负责备料、供料及物料保管储存。3.3.2.1负责按订单、物料清单、备料单、领料单标准用量核算和发料。3.3.2.2负责辅助物料发放和半成品收发。3.4采购部：负责生产物料、设备(零部件与机械)、工具的采购，对生产物料、设备(零部件与机械)、工具未按时采购到位负责。3.5品质部：负责制程检验之监督(包括首件检验、入库检验)
4、品质改善跟踪及异常处理结果直到改善为止。3.5.2负责生产过程中工艺技术品质异常解决之协助与支持。3.6行政部：负责作业现场所需之基础设施（人员招聘等）、工作环境之提供(包括人员培训)，异常处理具体实施与调查。3.7总经办、督导办：负责异常处理公正性与及时性监督与裁决。4.0内容说明4.1生产流程图：流程责任部门相关内容相关表单生产计划排程表生产备料单过程控制巡回检验过程控制与跟踪入库包装检验生产准备首件检验自主检验PMC部业务部下单后，PMC编制生产计划，计划更新后必须及时下发相关部门。备料单PMC部生产车间在生产前一天，PMC必须下发包装车间三日备料单。生产计划总表周（日）计划表生产部检查
5、技术资料是否齐全，提前半个工作日进行备料，领料作业。备料单生产部、品质部大货生产前必须进行首件封样，否则禁止大货生产。首件记录表生产部各工序均须执行自主检验，确保各工序依规定完成后方可进入下一工序。品质巡检记录表品质部对生产线各操作之正确性进行复查，对加工的半成品进行检查。品质巡检记录表品质部对于重大异常产生的不良问题，要责令改善并进行跟踪，直至问题解决后为止。品质异常联络单品质部针对已包装好的产品进行抽检。抽检记录表生产部对已经检验好的成品开单入库。 转序单生产日报表4.2流程内容说明：4.2.1生产部门接到PMC部开立之周（日）计划排程表、生产备料单，依照各车间实际生产状况对生产计划可行性
6、和实用性进行评审，如有异议要在半个工作日内提出，否则视为默认，生产部各生产车间依评审通过后之周（日）计划排程表备料单加以生产进度的跟踪管制。4.2.2 PMC部制订各生产部门周（日）计划排程表时需综合并充分考虑生产相关人、机、物、法、环等因素和可操作性，并制订生产异常预警方案, 具体参照生产计划作业流程执行。4.2.3仓库依备料单、物料清单、周（日）计划排程表至少提前半天备料，若出现异常需第一时间通知PMC部，由PMC部及时进行生产计划调整，以确保生产部门能正常生产，具体参照备料动作控制卡执行。4.2.4领料与物料控制4.2.4.1生产各车间依PMC部开出的备料单，由指定人员与仓库进行领料作业
7、。4.2.4.2生产各车间严格按备料单 相关损耗标准进行物料的退/补/领料作业。4.3基础设施和工作环境4.3.1行政部负责确定并提供作业现场所必需的基础设施，制造良好之工作环境；协同维持作业现场的清洁卫生，强化和定期检查6S(即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)，确保作业人员的职业卫生、健康和安全。4.3.2.基础设施的维护，厂房、车间的装修等，以防止阳光曝晒、风雨侵袭和潮湿，防止污染。4.3.3 配罢适量的通风与消防设施，以保持适宜的温度和安全。4.3.4.提供生产所必须办公工具、设备，信息交流、产品交付所必须的电脑通讯、运输设备等,以保持公司正常运作。4.4工序控制4.4.1技术部负责
8、编制能让员工清楚理解的作业指导书，各部门相关人员严格依据上述文件之要求进行实施。必须贯彻按图纸、 按工艺文件和按技术标准组织生产。操作工应按要求填写工序流转卡、产品标示卡、交接班记录及其他操作记录。4.4.2生产车间和操作工应加强生产过程首检、互检和巡检，做好“三自一控”，即自检、自分、自纠，控制一次自检合格率。各工序均须执行首件检验、自主检验，确保各工序依规定完成后方可进入下一工序。4.4.3制程中部门主管必须进行巡回监督检查，对生产线各操作之正确性进行复查，对加工的半(成)品进行检查。A.检验根据作业指导书及客户的相关要求对制程中的半成品进行抽检。B.检查中发现不良品应予以标示、隔离区分，
9、并放置于指定的不良品区域。C.不良品必须在一个工作日内进行返修，经返修后，重新确认。D.发现问题相关人员须第一时间进行处理，并将结果进行复查。对于重大异常产生的不良问题，生产部不能立即采取纠正措施之情况，应即时停止生产作业并报告给生产部经理；如有需要通知相关部门召开临时会议，检讨分析不良原因，直至问题得到有效解决后方可再进行生产。E.对于改善后之产品，部门主管及品管员应追踪复查。生产中涉及到过程更改时，应严格按文件控制管理程序的有关规定执行。F.生产过程所使用的设备，由生产部按设备保养卡进行维护保养，对于关键设备，应严格按操作规程操作，日常点检，使设备处于完好状态。D.生产过程所用的监视和测量
10、设备，由品质部按规定进行控制，车间使用人员应在品质部指导下规范使用和保管，确保其处于完好状态。4.4技术部负责工装、模具的设计，并组织验证，经验证合格的工装方可入库，由车间主任对工装、模具编号、建帐和建卡，做到帐、卡、物三相符，领用时由品管员做好首件检验确认，方能正常生产，下场时进行末件检验，确认工装状态正常。4.5在生产出现偏离控制的情况时，相关负责人及时(于一个工作日内进行)采取解决办法。4.6每日产品生产、包装、检验完成后，由生产部门开具转序单、入库单，实施转序及入仓作业。4.7生产完成后（按单生产）所剩良品材料须在一个工作日内开具退料单退回仓库，订单尾数必须于一个工作日内清理完毕。报废
11、品均须在一个工作日内开具报废申请单，并注明原因，经生产部门分析原因、生产部经理确认、品质部复核后，呈总经办(副)总经理批准后退回仓库进行报废处理。4.8所有生产员工在正式工作前，都要经过上岗培训，并且要通过持续的培训，来强化加深工作技能。4.9生产统计与进度跟踪 生产车间由部门主任必须于第二天上午九点之前将前一天的生产情况记录于生产日报 表，并交于生产统计、PMC，以利掌控生产进度。4.9.2工资核算：以入库单为准，参照生产日报表数量计算工资，并且生产日报表入库单上要有生产部经理签字确认。4.10 PMC部及时跟踪生产进度和生产计划完成情况，分析生产计划未达成或生产进度落后原因。生产计划安排不
12、合理或物料供应异常造成车间生产达成率低，有（副）总经理组织相关部门召开生产协调会共同检讨原因，PMC部对生产安排不合理（如断料等）负责。4.11生产过程异常处理要及时有效，归口生产部经理处理直至解决为止。重大问题或其它需总经办（常务副总）处理情况产生时由总经办协调解决。4.12产品标识及可追溯性：4.12.1需要时品质部规定生产部对产品进行标识，并针对监视和测量要求标识产品的状态（公司产品贴牌标识）；品质部对标识的有效性进行监控；当产品出现重大质量问题时，组织对其进行追溯。4.12.2各相关部门负责所属区域内产品的标识，负责不同状态的产品标识并分区摆放，负责对所有标识的维护。4.12.3在有追
13、溯性要求时，对产品予以标识以便于追溯；如果不标识不会引起产品混淆或无追溯要求时，也可以不标识。产品标识采用采购产品原标识、领料单、工序流转卡、标示卡等方式。采购产品原标识4.12.4公司产品的追溯路径为：材料卡片备料单工序流转卡工件卡产品发货单4.12.5检验状态标示：合格、不合格、待检、已检待定，填写在相应的检验记录上作为检验状态标识；4.12.6紧急放行标识：对因生产急需来不及检验的产品应在工序流转卡备料单上标识“紧急放行”字样，由品质部监督车间实施4.13半成品或成品出现品质异常状况时，生产所在车间要积极主动及时将问题解决，按判定之结果进行返工/报废处理等，在一个工作日内完成。4.14发
14、生重大异常由生产副总裁定，必要时召开品质会议处理，最迟不得超过品质异常后2个工作日内完成。4.15物料异常及处理规定：4.15.1出现物料超耗，超标使用要及时检讨超标原因，追究相关人责任；物料品质异常按不合格品控制程序处理，在一个工作日内及时退回仓库。4.15.2损耗不合理于一个工作日内提出修改申请，由生产部测定后进行修改。4.15.3生产工艺不合理造成物料损耗，由技术部、生产部、品质部论证、讨论后进行改进工艺。4.16生产计划异常影响交货，生产部经理承担管理责任，各车间主任为车间的第一责任人。4.17物料供应异常导致交货异常，追究相关直接责任人责任。4.18现场管理：现场管理按6S要求进行管理，并制订6S实施标准。4.18.1区域管理：现场应进行严格分区管理，责任落实到专人，合格品区、生产区、待检区、不合格品区，所有物料及产品按照区域对应摆放。4.18.2车间每月月底要对车间物料、产品进行月结，PMC部每月月底对车间订单进行完单总结。4.19 产品防护及搬运：4.19.1对于产品从接收、生产、贮存、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止产品变质、损坏和错用。产品防护包括对产品的标识、搬运、包装、贮存和保护（包括隔离）等。4.19.2车间领用的原、辅材料以及在制品的搬运，应根据搬运物品的特点，采用合适的搬运方法和不同的专用
