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1、机械制造技术基础课程设计题 目：蜗轮本体机械加工工艺规程及工艺装备设计院 别： 机械工程学院 专 业： 机械制造及自动化 姓 名： 学 号： 0907100317 指导教师： 日 期： 2012.06.042012.06.28 目录一、摘要2二、零件工艺性分析41.零件生产类型42.毛坯的材料及制造方法43.机械加工余量及毛坯尺寸4三、机械加工工艺过程设计51.定位基准的选择52.零件表面加工方法的选择53.制定工艺路线54.选择加工机床65.确定工序尺寸66.工序切削用量的确定9四、指定工序的专用机床夹具设计11五.方案综合评价与结论12六.体会与展望12七、参考文献13摘要这次设计的是钻床
2、、C6132和C210-1车床（831005）拨叉，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，对其零件工艺进行分析，主要的作用适用于支撑零件。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。全套图纸，加15389
3、3706AbstractThis time I design the lathes of the shift forks drill jig、C6132 and C210-1, including that the part pursuing , the blank pursues , assembling pursues , the machine work procedure card the working procedure card every sheet .We should know the part very well and know its effect first , T
4、he parts process analysis, and the mainly role of the part is Support parts Then, we design the dimension of the blank and instrument process a margin of the part according to part character and the harshness of each face .Finally, I design the handicrafts route picture of the shift forks, work out
5、the fastening motion scheme being workpieces turn , draw up clamp assembling picture. As far as my individual be concerned, I want to knowing the general productive technology of machine part , consolidating and deepening the knowledge of basic course and specialized course what I have already learn
6、ed , integrates theory with practice, and improve the ability to solve problems, whats more , striking the basis for the future work and the following courses studying .一、零件工艺性分析审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一，分析主要技术要求是否合理、适当，审查零件结构工艺性。 分析各项技术要求，找出其中的主要技术要求和关键技术问题，以便在设计规程时采取措施予以保证；审查零件的结构工艺性；通过对该零件图的分析，知
7、原图样的视图正确、完整，尺寸，公差比较全，但倒角等技术要求欠缺，需按照一般的技术要求制定，该零件属于盘套类零件，它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。1.零件生产类型根据题意，确定零件为小批生产。2.毛坯的材料及制造方法该零件材料为45钢，由于该工件比较简单所以选择锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。 影响毛坯选择的因素通常包括：零件材料的工艺和对材料组织要求零件的结构形状和外形尺寸零件对毛坯精度、表面粗糙度和表面层性能的要求零件的生产纲领的大小现有的生产条件和充分考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能3.机械加工余量及毛坯尺寸（1）确定机械加工余量根据
8、锻件估算质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表2-13，由此查得单边余量在厚度方向为1.72.2mm，水平方向亦为1.72.2mm，即锻件各外径的单面余量为2.02.5mm，各轴向尺寸的单面余量亦为2.02.5mm。锻件中心孔的单面余量按表5-10为3mm。锻件的复杂系数S=/估算物件大概有10Kg即 =10Kg锻件最大直径为216mm，长108mm，由公式（2-3）,（2-5）得=1087.85=30kg,S=0.33所以定复杂系数为2。（2）确定毛坯尺寸公差 毛坯齿寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从表2-10、表2-12中查表确定各表面机械加工总余量，确定毛坯尺寸，及偏差，填写下
9、表零件尺寸单面加工余量偏差毛坯尺寸根据1042.8 +1.9-0.9109.6表2-10,2-12753.5+1.7-0.868表2-10,2-132122.3+2.4-1.2216.6表2-10,2-11852.0+1.9-0.989表2-11,2-12242.2+1.5-0.726.2表2-10，2-11342.5+1.7-0.836.5表2-10，2-111702.5+2.1-1.1175表2-11,2-12三、机械加工工艺过程设计1.定位基准的选择本零件时带孔的套筒零件，孔的轴线是设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，所以选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选7
10、5_0(+13)mm孔及一端面作为精基准。由于本套筒零件全部表面都要加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。2.零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆、内孔、端面、螺纹等，材料为45钢。（1）212外圆面 未注公差尺寸，表面粗糙度为=3.2m,根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，需进行粗车和半精车。（2）170h6外圆面 公差等级IT6，表面粗糙度为=3.2m, 需进行粗车，半精车和精车还有金刚石车。（3）85h7外圆面 公差等级IT7，表面粗糙度为=3.2m, 需进行粗车和半精车，精车。（4）75H6内孔 公差等级IT6，表面粗糙度为=0.8m, 毛坯孔已段出，为未淬火钢，加工方
11、法可采用粗镗、半精镗、精镗，金刚镗。（5）25内孔 未注公差尺寸，表面粗糙度为=6.3m,根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，毛坯孔已段出，只需进行粗镗即可。（6）端面 本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为=3.2m及=6.3m两种要求。要求=3.2m的端面可以粗车和半精车，要求=6.3m的端面，经粗车即可（表5-4）。（7）螺纹 加工精度要求不高的标准外螺纹，采用攻螺纹加工。3.制定工艺路线按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。工序：以85h7mm处外圆及端面定位，粗车另一面，粗车外圆170h6mm,然后再半精车170h6mm及精
12、车达到倒角。工序：以精车后的170h6mm外圆作为定位精基准，粗车另一端面，粗车外圆85h7及台阶面及半精车与精车达到，3.2，粗车212及半精车达到钻螺纹孔8个M6，倒角。工序：以85h7mm处外圆作为定位精基准钻8*25的内孔，粗镗8个25mm孔，粗镗75H6mm及半精镗和精镗然后金刚镗孔达到，0.8，孔攻螺纹8个M6mm，最后金刚石车170h6mm 达到， 3.2。工序：钳工去毛刺。工序：终检。4.选择加工机床（1）根据不同的工序选择机床。工序、是粗车和半精车，精车。各工序的工步数不多，小批量生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，选用C6132型卧式车床
13、即可（表4-1）工序为精镗孔与粗镗孔。由于加工零件外轮廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔。由于要求精度高，表面粗糙度数值小，需选用较精密的车床才能满足要求，因此选用C616A型卧式车床（表4-1）（2）选用夹具 本零件各工序使用通用夹具即可。（3）选择刀具 根据不同的工序选择刀具。在车床上的加工的工序，一般都选用硬质合金车刀。加工钢质零件采用YT类硬质合金，粗加工用YT5，半精加工用YT15，精加工用YT30。为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀（GB5343.1-1985，GB5343.2-1985）。5.确定工序尺寸（1）确定各圆柱面的工序尺寸加工表面工序名称工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度85h7外圆粗车2.56.3半精车13.2精车0.53.2212外圆粗车2.56.3半精车1.53.2精车170外圆粗车2.56.3半精车1.53.2精车0.75 3.2金刚石车0.253.275H6内孔粗镗56.3半精镗13.2精镗孔0.751.6金刚镗0.250.8（2）轴向尺寸确定工序加工表面总加工表面工序加工余量I12II34III
