单级圆柱齿轮减速器设计说明书

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1、毕 业 设 计(论文)题 目 名 称 单级圆柱齿轮减速器题 目 类 别 学 院（系） 邗 江 电 大专 业 班 级 02机电（五）班学 生 姓 名 杨 健指 导 教 师 吴 邦 荣开题报告日期 摘要:减速器的结构随其类型和要求不同而异。单级圆柱齿轮减速器按其轴线在空间相对位置的不同分为：卧式减速器和立式减速器。前者两轴线平面与水平面平行，如图1-2-1a所示。后者两轴线平面与水平面垂直，如图1-2-1b所示。一般使用较多的是卧式减速器，故以卧式减速器作为主要介绍对象。单级圆柱齿轮减速器可以采用直齿、斜齿或人字齿圆柱齿轮。一. 主要特性由于减速器已成为一种通用的传动部件，因此，圆柱齿轮减速器多数

2、已经标准化，ZD（JB1130-70）为单级圆柱齿轮减速器的标准型号。其主要参数均已标准化和规格化。单级圆柱齿轮减速器的主要性能参数为：传递功率P（标准ZD型减速器P=12000KW）传动比i为避免减速器的外廓尺寸过大，一般i6，其最大传动比imax=810，高速轴转速n1，中心距a（标准ZD型减速器a=100700mm ）工作类型及装配型式机械零件课程设计，可以根据任务书的要求参考标准系列产品进行设计，也可自行设计非标准的减速器。二. 组成图1-2-2和图1-2-3所示分别为单级直齿圆柱齿轮减速器的轴测投影图和结构图。减速器一般由箱体、齿轮、轴、轴承和附件组成。箱体由箱盖与箱座组成。箱体是安

3、置齿轮、轴及轴承等零件的机座，并存放润滑油起到润滑和密封箱体内零件的作用。箱体常采用剖分式结构（剖分面通过轴的中心线），这样，轴及轴上的零件可预先在箱体外组装好再装入箱体，拆卸方便。箱盖与箱座通过一组螺栓联接，并通过两个定位销钉确定其相对位置。为保证座孔与轴承的配合要求，剖分面之间不允许放置垫片，但可以涂上一层密封胶或水玻璃，以防箱体内的润滑油渗出。为了拆卸时易于将箱盖与箱座分开，可在箱盖的凸缘的两端各设置一个起盖螺钉（参见图1-2-3），拧入起盖螺钉，可顺利地顶开箱盖。箱体内可存放润滑油，用来润滑齿轮；如同时润滑滚动轴承，在箱座的接合面上应开出油沟，利用齿轮飞溅起来的油顺着箱盖的侧壁流入油沟

4、，再由油沟通过轴承盖的缺口流入轴承（参图1-2-3）。减速器箱体上的轴承座孔与轴承盖用来支承和固定轴承，从而固定轴及轴上零件相对箱体的轴向位置。轴承盖与箱体孔的端面间垫有调整垫片，以调整轴承的游动间隙，保证轴承正常工作。为防止润滑油渗出，在轴的外伸端的轴承盖的孔壁中装有密封圈（参见图1-2-3）。减速器箱体上根据不同的需要装置各种不同用途的附件。为了观察箱体内的齿轮啮合情况和注入润滑油，在箱盖顶部设有观察孔，平时用盖板封住。在观察孔盖板上常常安装透气塞（也可直接装在箱盖上），其作用是沟通减速器内外的气流，及时将箱体内因温度升高受热膨胀的气体排出，以防止高压气体破坏各接合面的密封，造成漏油。为了

5、排除污油和清洗减速器的内腔，在减速器箱座底部装置放油螺塞。箱体内部的润滑油面的高度是通过安装在箱座壁上的油标尺来观测的。为了吊起箱盖，一般装有一到两个吊环螺钉。不应用吊环螺钉吊运整台减速器，以免损坏箱盖与箱座之间的联接精度。吊运整台减速器可在箱座两侧设置吊钩（参见图1-2-3）。减速器的箱体是采用地脚螺栓固定在机架或地基上的。减速机设计计算1. 选择电动机：1) 选电动机类型 滚动轴承效率=0.995；联轴器效率=0.98。 =0.96x0.97x0.995x0.995=0.9由上述计算，T=137 我们取减速机轴最大扭矩=150需要略大于，按已知工作要求和条件，选用Y系列一般用途的全封闭自扇

6、冷鼠笼型三相异步电动机。2) 确定电动机转速 按手册P7表1推荐的传动比合理范围，取圆柱齿轮传动一级减速器传动比范围Ia=36。故电动机转速的可选范围为nd=Ia3=4591834r/min符合这一范围的同步转速有750、1000、和1500r/min。根据容量和转速，由有关手册查出有三种适用的电动机型号：因此有三种传支比方案。综合考虑电动机和传动装置尺寸、重量、价格和带传动、减速器的传动比，可见第2方案比较适合，则选n=1000r/min。3）确定电动机的型号根据以上选用的电动机类型，所需的额定功率及同步转速，选定电动机型号为Y132S-6。其主要性能：额定功率：3KW，满载转速960r/m

7、in，额定转矩2.0。质量63kg。2. 传动比：传动比：取i=2 3. 计算各传动参数：1. 计算各轴转速（r/min）nI=n电机=960r/minnII=nI/i =960/2=480 (r/min)2. 计算各轴的功率（KW）PI=P工作=15.08KWPII=PI总=15.080.9=13.572KW3. 计算各轴扭矩（Nmm）TI=9.55106PI/nI=150NmmTII=9.55106PII/nII=9.5510613.572/480 =270026.25Nmm齿轮的选择1、齿轮传动的设计计算1） 选择齿轮材料及精度等级考虑减速器传递功率不在，所以齿轮采用软齿面。小齿轮选用4

8、0Cr调质，齿面硬度为240260HBS。大齿轮选用45钢，调质，齿面硬度220HBS；根据表选7级精度。齿面精糙度Ra1.63.2m2） 按齿面接触疲劳强度设计 由d176.43(kT1(u+1)/duH2)1/3 确定有关参数如下：传动比i齿=2 取小齿轮齿数Z1=16。则大齿轮齿数：Z2=iZ1=216=32 实际传动比I0传动比误差：i-i0/I=0%2% 可用齿数比：u=i0=2由表取d=0.93） 转矩T1T1=9.55106P/n1=9.5510615.08/960 =150Nm4） 载荷系数k 由课本P128表6-7取k=15） 许用接触应力HH= HlimZNT/SH由图查得

9、：HlimZ1=570Mpa HlimZ2=350Mpa由查表得计算应力循环次数NLNL1=60n1rth=603841(163658)=1.28109NL2=NL1/i=1.28109/6=2.14108由查图表得接触疲劳的寿命系数：ZNT1=0.92 ZNT2=0.98通用齿轮和一般工业齿轮，按一般可靠度要求选取安全系数SH=1.0H1=Hlim1ZNT1/SH=5700.92/1.0Mpa=524.4MpaH2=Hlim2ZNT2/SH=3500.98/1.0Mpa=343Mpa故得：d176.43(kT1(u+1)/duH2)1/3=76.431150000(6+1)/0.963432

10、1/3mm=68.4mm模数：m=d1/Z1=68.4/16=3.8mm根据表取标准模数：m=4mm6） 校核齿根弯曲疲劳强度根据由公式 F=(2kT1/bm2Z1)YFaYSaH确定有关参数和系数分度圆直径：d1=mZ1=416mm=64mmd2=mZ2=432mm=128mm齿宽：b=34mm取b=34mm b2=30mm7） 齿形系数YFa和应力修正系数YSa根据齿数Z1=16,Z2=32由表得YFa1=2.80 YSa1=1.55YFa2=2.14 YSa2=1.838） 许用弯曲应力F根据公式式：F= Flim YSTYNT/SF由查表得：Flim1=290Mpa Flim2 =21

11、0Mpa由图6-36查得：YNT1=0.88 YNT2=0.9试验齿轮的应力修正系数YST=2按一般可靠度选取安全系数SF=1.25 计算两轮的许用弯曲应力F1=Flim1 YSTYNT1/SF=29020.88/1.25Mpa=408.32MpaF2=Flim2 YSTYNT2/SF =21020.9/1.25Mpa=302.4Mpa将求得的各参数代入式（6-49）F1=(2kT1/bm2Z1)YFa1YSa1=(21150000/452.5220) 2.801.55Mpa=77.2Mpa F1F2=(2kT1/bm2Z2)YFa1YSa1=(21150000/452.52120) 2.14

12、1.83Mpa=11.6Mpa F2故轮齿齿根弯曲疲劳强度足够9） 计算齿轮传动的中心矩aa=m/2(16+32)=4/2(16+32)=96mm (10)计算齿轮的圆周速度VV=d1n1/601000=3.1464960/601000=3.22m/s减速器的轴及轴上零件的结构设计一、轴的结构设计轴结构设计包括确定钢的结构形状和尺寸。轴的结构是由多方面的因素决定的，其中主要考虑轴的强度、刚度、轴上零件的安装、定位、轴的支承结构以及轴的工艺性等，其设计方法和结构要素的确定，可参照教科书有关章节进行。单级圆柱齿轮减速器的轴一般均为阶梯轴，确定阶梯轴各段的直径和长度是阶梯轴设计的主要内容。下面通过图

13、1-2-17和表1-2-2、表1-2-3来说明。1、阶梯轴各段直径的确定图1-2-17中阶梯轴各段的直径可由表1-2-2确定。符号确定方法及说明d1按许用扭转应力进行估算。尽可能圆整为标准直径，如果选用标准联轴器，d1应符合联轴器标准的孔径。d2d2= d1+2a，a为定位轴肩高度。通常取a=3-10mmd2尽可能符合密封件标准孔径的要求，以便采用标准密封圈。d3此段安装轴承，故d3必须符合滚动轴承的内径系列。为便于轴承安装，此段轴径与d2段形成自由轴肩，因此，d3= d2+15mm，然后圆整到轴承的内径系列。当此轴段较长时，可改设计为两个阶梯段，一段与轴承配合，精度较高，一段与套筒配d4d4

14、= d3+15mm（自由轴肩），d4与齿轮孔相配，应圆整为标准直径。d5d5= d4+2a，a为定位轴环高度，通常可取a=310mmd6d6= d3，因为同一轴上的滚动轴承最好选取同一型号。2、阶梯轴各段长度的确定图1-2-17中各阶梯长度可由表1-2-3确定。表1-2-3轴各段长度的确定符号确定方法及说明L1按轴上零件的轮毂宽度决定，一般比毂宽短23mm。也可按（1.21.5）d1取定。L2L2=l3+l4(l3为轴承端盖及联接螺栓头的高度)L3L3=B+l2+2+(23) B轴承宽度L4L4按齿轮宽度b决定，L4=b-(23)mmL5无挡油环时，L5=B 有挡油环时，L5=B+挡油环的毂宽注：表中l2、l3、l4、2参见表1-2-4。由表中计算式可知，各段长度的确定与箱外的旋转零件至固定零件的距离l4；轴承端盖及联接螺栓头高度的总尺寸l3；轴承端面至箱体内壁的距离l2；转动零件端面至箱体内壁的距离2以及档油环的结构尺寸有关，这些尺寸又取决于轴承盖的类型、密