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1、1、加工经济精度通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度，也称为经 济精度。正常操作情况指的是:完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、 标准的耗用时间和生产费用2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度3、获得尺寸、形状、位置精度的方法获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法 来获得。4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系 统。5、加工过程中可能出现的原始误差6、机床
2、误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的 法线方向，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计 把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元 件的转角误差来衡量。9、提高传动链的传动精度的措施：a）减少传动元件的数目，减少误差的来源；b）提高 传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c）尽可能使末端传动副采用大的降 速比；d）减小齿轮副或旋转副存在的间隙；e）采用矫正装置，预先人为地加入
3、一个等值 反向的误差。10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于 工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工 艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt11、影响机床部件刚度的因素：结合面接触变形低刚度零件本身的变形连接表面 间的间隙接触表面间的摩擦及变形滞后现象受力方向及作用力综合结果12、工艺系统的变形与刚度的关系：13、工艺系统受力变形对加工精度的影响切削力位置的变化对加工精度的影响切削 力大小变化对加工精度的影响夹紧变形对加工精度的影响机床部件、工件重量对加 工精度的影响14、误差复映上式表示了加工误差与毛
4、坯误差之间的比例关系，说明了“误差复 映”的规律，定量地反映了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误 差越小。当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为：e 1、e 2、e 3，则总的复映系数1 2 3e = e e e总复映系数总是小于1,经过几次走刀后，降到很小的数值，加工误差也就降到允许的范围以内15、减少工艺系统受力变形的途径提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚 度设置辅助支承提高部件刚度当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力 作用点和支承点的距离也可以提高工件的刚度；16、减少工艺
5、系统热变形的措施1)减少发热和釆取隔热；2) 强制冷却，均衡温度场；3) 从结构上釆取措施减少热变形；4) 控制环境温度。17、提高机械加工精度的途径(1)听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变 形的方法(2)人为设误，相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法(3)缩小范围，分别处理, 分组控制定位误差的方法(4)确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度 的方法(5) 有比较，才有鉴别，误差平均的方法(6) 实时检测，动态补偿，积极控制的方法18、机械加工表面质量的概念表面层金属的力学物理性能19、粗糙度、波度表面粗糙度一微观几何形状误差：S / H( 50 (GB/T131-
6、93)波度一一介于加工精度(宏观)和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因:表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑 移，使晶格拉长、扭曲和破碎，从而得到强化。影响因素:刀具的几何参数、切削用量、被加工材料21、影响机械加工表面质量的因素切削加工对表面粗糙度的影响几何因素一一刀具切削 进给时，刀具对工件表面的不完全切除造成的残留面积所形成物理因素一一切削加工过程中材料的塑性变形所致切削用量的影响被加工材料性能的影响刀具的几何形状、材料、刃磨质量的影响、影响磨削加工表面粗糙度的因素 磨削参数：砂轮圆周速度VS，工件速度Vg,磨削深度 ap；砂轮的选择：粒度、硬
7、度、组织、材料及修整；工件材料的性质及磨削冷却作用22、提高机械加工表面质量的方法精密加工、光整加工和表面强化工艺23、机械加工工艺过程及组成24、复合工步25、生产类型26、机械加工工艺规程27、制订机械加工工艺规程的步骤28、结构工艺性29、提高零件结构工艺性遵循原则30、基准分类31、粗基准和精基准的选择原则32、工件的定位：完全定位、不完全定位、欠定位、过定位33、工件定位的几个实例34、消除过定位有两个途径35、夹紧力的确定36、表面加工方法选择是考虑因素37、加工顺序安排遵循四个原则38、加工余量的概念39、工艺尺寸链、尺寸链的主要特征、组成40、尺寸链图的作法41、尺寸链的计算（
8、极值法、竖式法）、入体原则42、装配的概念、划分43、装配的基本内容44、装配精度45、装配尺寸链画图、计算46、查找尺寸链的三原则47、保证装配精度的工艺方法48、分组选配法的注意事项49、修配法中修配环选择注意事项50、原材料准备的内容、钢材的净化的作用和方法51、可展零件和不可展开零件的展开计算标记移植52、氧气切割必须满足的条件、氧气切割对金属性质的影响、等离子切割技术的特点53、热卷、冷卷、筒节成形工艺过程、管子弯曲如何避免缺陷54、封头的成形方法、封头冲压工艺简述、封头冲压方法、封头的旋压成形55、焊接冶金过程、氮氢氧对焊缝金属的影响、控制氮氢氧的措施、压力容器的焊接接头分 类、焊
9、接应力、降低焊接残余应力的措施、焊接残余应力的消除措施56、焊条电弧焊、埋弧焊和TIG焊的工作原理及焊接规范选择，各自的特点57、金属材料焊接性、碳素钢低合金钢不锈钢的焊接特点、晶间腐蚀、防止晶间贫铬的措施、 产生热裂纹的原因及防止措施、异种钢焊接特点58、焊后热处理59、压力容器的组对60、列管式换热器制造主要工序过程、管子在管板上的固定方式、管子和管板的固定要求、 欠胀、过胀、保证胀接质量注意事项、焊接的优缺点及常用方法、胀焊并用的选择61、高压容器中合成氨合成塔制造五次加热的原因62、质量检验的目的、质量检验的内容、质量检验方法63、无损检测、射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测64、试验的试验压力计算、水压试验注意事项、气压试验的试验压力计算、气压试验注意事 项、气密性试验
