《装配工艺设计优化实验》由会员分享，可在线阅读，更多相关《装配工艺设计优化实验（12页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、生产运营管理Production and Operations Management实验报告院系名称： 商学院 实验班级： 11物流管理2班 姓 名： 学 号： 指导教师： 日 期：2013 2014年第一学期 武夷学院实验报告课程名称生产运营管理项目名称：装配工艺设计实验学时成绩姓名专业物流管理班级2班学号一、 实验目的1、通过装配工艺设计实验，掌握装配流程程序分析的方法，掌握绘制流程图的方法；2、通过流程分析，掌握紧前工序的处理方法；3、学会用“5W1H”方法提问技术发掘问题，用“ECRS“原则改进流程。二、 实验要求1、根据玩具小车的组装流程，确定玩具小车装配流程；2、分解装配作业任务，
2、确定紧前关系；3、用“5W1H”方法发掘装配流程中存在的问题，用“ECRS“原则改进装配流程；4、通过秒表发进行装配工艺时间研究，确定标准作业时间。三、 实验内容1、 工艺流程图 根据原代说明书，以及之前熟悉过的组装过程完成了下面的工艺流程图。（由于是初步绘制的，中间有许多不合理的地方）2、 单元划分 根据动作的相似性和关联性确定了单元划分。无括号数字为单元序号，括号中数字为操作动作序号。1（2）；2（1）；3（8）；4（3、4、5、6、7、9）；5（12、13、14、15、16、17、18、19）；6（10、11）；7（26、27）；8（23）；9（24、25）；10（20）；11（21、2
3、2）；12（28、29、30、31、32、33）。3、 部分优先图划分单元后，测定了单元操作时间，根据操作前后限制完成了此图。4、计算位置权重Unsorted work elements (编号)Positional weightSorted work elementsPositional weightWork elementtimeImmediate predecessors(1)2.04(3)2.210.2-(2)2.16(2)2.160.15-(3)2.21(1)2.040.03-(4)2.01(4)2.011.33(1)(2)(3)(5)1.35(8)1.830.7-(6)0.68(9
4、)1.661.33(4)(5)(7)0.5(5)1.350.67(6)(8)1.83(10)1.160.13-(9)1.66(11)1.030.7(8)(10)1.16(6)0.680.18-(11)1.03(7)0.50.17(10)(12)0.33(12)0.330.33(9)(11)(7)5、分配工作台、平衡装配线WorkPositional weightImmediate predecessorsWorkelementtimeStation timeRemarksStationElementCumulativeUnassigned1(3)2.21-0.20.21.6-1(2)2.16-
5、0.150.351.45-1(1)2.04-0.030.381.42-1(4)2.01(1)(2)(3)1.331.710.09-1(8)1.83-0.72.41-N.A.2(8)1.83-0.70.71.1-2(10)1.16-0.130.830.97-2(11)1.03(8)0.71.640.16-3(6)0.68-0.180.181.62-3(5)1.35(6)0.670.850.95-3(9)1.66(4)(5)1.332.18-N.A.3(7)0.5(10)0.171.020.78-4(9)1.66(4)(5)1.331.330.47-4(12)0.33(7)(9)(11)0.331
6、.660.14-根据平衡计算，我们考虑在第三个岗位上安排两名工人人员，其他岗位安排三名。这样折算后，完成每个岗位所需要的平均时间分别是0.57、0.55、0.51、0.56。计算E=2.19/2.28=96%6、统筹分析第一次设计中，诸多因素考虑的不全面，导致安装过程不够流畅，流水线平衡也不够理想。1）许多动作可以优化，如单手便双手，混合操作等，这将大大节省安装时间。2）单元划分过粗，使工作站的总时间不够接近，直接导致生产节拍变慢。3）对单元划分时，很多相似和关联动作没有得到充分考虑；初期设计的单元与单元之间存在较多不必要的限制4）在确定前后顺序时，没有把实际操作的方便性考虑在内。另外由于秒表
7、记测在时间上过于粗糙，这也将影响到流水线设计的精确性。综上，我们决定在此基础上，结合分析结果对流水线进行重新设计。7、装配动作优化在第一次设计的基础上，我们对许多动作进行了优化。1）有针对性的对于一些具有双手操作特性的动作运用双手操作图进行精确的分析，效果非常明显，大大缩短了局部安装时间。2）在整个流程上，我们运用了ECRS原则，尽量精简可以精简的动作，去除无效动作，总时间有较大缩短，2.优化后单元划分1）合并了一些有相似性和关联性的动作，使整个安装更为流畅。2）尽可能的细化单元。本次单元划分更细也更合理，各个单元所受到的限制少了许多，为流水线的平衡提供了保障（如下图）Work elmentW
8、ork units includedTime()Time(min)Work elmentWork units includedTime()Time(min)1180.131018、19110.1822、3、4、5、6310.52112030.0537350.581221、22、23、24、25、26380.6348120.2132730.0559100.171428、29、3080.13610、11、12771.28153130.05713、14400.671632、33、34130.2281560.11735、3670.12916、17400.671、 时间研究考虑到初始设计所确定的时间不够
9、精准，我们对每个单元进行了时间研究。以操作单元1,2,3为例的时间研究如下：1）评比的确定：由于操作不够娴熟，装配器械稍有磨损，经反复确认，我们将R确定为0.852）宽放值的确定：按照标准，我们选定较为合理的宽放系数:Personal Needs 5%; Basic Fatigue 4%; Variable Fatigue 8%; Total allowance 17%3)记录完成表格如下Time Study Observation FormStudy No:Date:Page 1 of 1Operation:Operator:Observer:Element No. and Descript
10、ion1Assemble spacers2Assemble gears and axises3Assemble tiresNoteCycleRWOTNTRWOTNTRWOTNT114119544596051021613652442615183131105445957485412102504255849351512852442564766108554459595017131105546857485814119504255748591210251433564761011944840859501111213Total OT130520580Rating858585Total NT1.1054.420
11、4.930No. Observations101010Average NT0.1110.4420.493%Allowance171717Elemental Std. Time0.1300.5170.577No. Occurences 111Standard Time0.1300.5170.577Total Standard Time (sum standard time for all elements):1.224Foreign ElementsTime CheckAllowance SummarySymW1W2OTDescriptionFinishing TimePersonal Needs 5AStarting TimeBasic Fatigue4BElapsed TimeVariable Fatigue8CTEBSSpecial-DTEAFTotal Allowance %17ETotal Check TimeRemarksFEffective TimeGIneffective TimeRating CheckTotal recorded TIme
