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1、协维（上海）电子有限公司J-Way (Shanghai)Electronics CO.,LTD 文件编号：J-WAY/FM 10 01 01 REV：A00协维（上海）电子有限公司J-Way（Shanghai）Electronics CO.,LTD 供应商评审报告 SUPPLIER ASSESSMENT审核确认编制新供应商调查表查表公司状况公司名称公司地址电话号码传真号码网址成立日期公司性质交易性质内销外销转厂总经理总经理电话总经理 EMAIL总经理手机业务联络人/电话业务联络人 Email品管联络人/电话品管联络人 Email总资产注册资本生产状况生产场地面积公司总人数职员人数生产人数生产能
2、力主要经营产品（可附附件）主要生产设备（可附附件）主要检测仪器（可附附件）主要客户 质量/环境体系产品标准产品认证体系认证备注制 表（业务代表）审 核（业务经理）批 准（总经理）评审日期/时间评 审 性 质新开发供应商第一次评审新供应商条件承认三个月后复评合格供应商定期评审合格供应商临时不定期评审合格供应商增加物料项目评审合格供应商作重大变更后验证评审协维小组成员供应商陪审成员姓名部门职务签名姓名部门职务签名评审日期报告编号得 分最终处理意见合格不合格 条件承认三个月分 数描述备注N/A不适合的评审项目，该项分值不予计算考虑0无文件，无执行每项辅评审项 最高5分，最低0分。 部分（50%以上）
3、 大部分（80%以上）1无文件，小分有执行；有文件，未执行2无文件，部分有执行3有文件，部分有执行；无文件，大部分有执行4有文件，大部分有执行，小部分未执行5有文件，执行良好，并保存有记录分数结果等级判定处理方式90-100优秀 EXCELLENTA合格优先采购，提供产品可考虑免检80-89良好 VERY GOODB合格优先采购70-79好GOODC合格正常采购60-69差INADEQUATED不合格可申请条件承认三个月50-59很差 POORE不合格不可接受制表确认审核部门/职务姓名序号主评审项目计 分占总分比例不适合评审项目分数得 分12345678910计分最 后 得 分 = 得 分 /
4、（ 计 分 不 适 合 评 审 项 目 分 数 ）100%分级最终判定：合格不合格 评审小组意见：1部门意 见主管签名2采购课合格不 合 格条件承认三个月3工程部合格不 合 格条件承认三个月4品管部合格不 合 格条件承认三个月5部门主管综合意见编号辅 评 审 项 评 审 记 得 分 分 1.0管理体系1.1是否建立并维持书面化品质管理体系，并获得第三方认证。最后的认证日期是那一天及认证机构时那一家？1.2是否建立了完善的公司组织架构图及品质保证体系架构图，工作职责是否有明确界定？1.3是否制订书面化品质方针与品质目标，质量方针是否被各级员工理解？质量目标是否有定期统计、分析，是否有采取相应措施
5、？1.4公司是否有执行内审与管理评审，是否有内审总结报告输出？报告是否有呈最高管理者审批？内审不符合项是否采取了纠正、预防措施？2.0ROHS 管控2.1是否具有最高经营者下达的环境经营方针？是否建立了与环境方针有关的战略及各部门实施。计划？2.2是否有建立ROHS管控体系？是否有有组织架构图？管理责任人职责、权限是否明确？2.3管理责任人是否非常了解ROHS管控？如何及时获得ROHS指令最新信息？2.4是否有制定有害物质管控标准，标准是否有向各供应商传达？标准能否满足公司要求？2.5是否有与供应商签订ROHS协议或由供应商提供ROHS协议？2.6供应商提供的物料是否有提供第三方ROHS检测报
6、告？报告是否有制定清单并及时更新？2.7公司是如何对ROHS对应产品与非ROHS对应产品进行区分、标识的，此区分、标 识方法是否被公司所有人员了解？此方法是否有效？2.8进料、制程及出货中是否有对物料或产品进行ROHS检测？检测结果是否被承认？2.9生产产品是否有按一定周期送第三方进行 ROHS检测？检测报告是否有及时更新（包括提供给客户的报告）2.10当发现产品/物料含有有害物质超出管控标准时，对策是否追溯到供应商与客户处？有无通知客户的围堵、矫正及预防措施计划？2.11对环境物质管理要求产品与非环境限量物质管 理要求产品是否在同生产车间/仓库进行生产/储存？如有是否有相应管制方案并执2.1
7、2是否制定了废弃物管理程序？如有，废弃物的处理是否保持有处理记录？3.0 进料检验与供应商控制3.1是否制订了供应商管理程序，是否有制订新供应商选择标准？3.2是否只有合格的供应商才被采用？是否建立有合格供应商清单？对不达标供应商是否有相应的推动改进或惩罚措施？3.3物料进料前是否有被技术部门承认合格？每种物料均有承认规格书及样品吗？3.4来料有否作检验？是否明确原材料的检验标准指导文件并执行？3.5有无程序或系统以确保只有经检验合格的物料才可投线使用？3.6物料质量信息是否提供其供应商作为改善或预防措施的依据，且有相关对策得到有效验证。4.0 制程控制 4.1各工序是否有作业指导书，作业指导
8、书是否有明确作业要求及重点注意事项？作业指导书是否被作业员完全理解？4.2是否有根据产品及客户要求设置质控点？各质量是否有明确的控制验证措施及标准？4.3是否有文件指导首件检验，首件只有经过品管部确认OK后，才可批量生产？4.4关键工序能力、重要参数及工艺操作要求是否得到确认并维持其有效性?4.5现场质量状况是否被记录且可追溯？4.6制程异常问题是否得到及进反馈及有效分析改进？改进效果是否有得到跟进？5.0 最终验收 5.1是否有制订检验规范/指导书?成品质量控制标准是否按行业标准及客户要求制订？5.2检验规范/指导书是否包含有检验项目、检验工具、检验方法等？是否有按要求执行？5.3对最终验收
9、/测试的不合格品，是否进行有效的分析并推进改善措施实施及验证5.4检验前后之产品是否有明确区分、标识？是否有程序或系统确保只有经检验合格的产品才可入库？5.5出货抽样方案、允收水准及判定标准是否能满足协维进料检验标准要求？5.6是否有成品的特采管控程序？是否有要求需提前知会客户并取同意后方可执行特采？6.0 不合格品控制 6.1是否有制订不合格品控制程序？当出现不合格品时是否有及时对产品进行标识、隔离？6.2是否有专门人员/小组对不良原因进行分析？并将结果知会到责任部门？并要求责任部门提出 预防措施？6.3发现供应商交付的不良品，是否有及时发CAR要求供应商改善？改善效果是否有得到追踪？6.4
10、不合格品经返工后，是否有重新提交检验，并记录返工和纠正措施的实施效果可追溯？6.5当产品存在轻微缺陷但交期紧急而需特采时，是否有提前知会客户并征得客户的同意？7.0 工程管理 7.1有无明确开发设计流程，相关设计文件资料是否得到有效归档、受控？7.2是否有程序或系统保证设计/工程变更能及时通知内部相关部门且得到客户认可？7.3对于新产品是否有品质管制计划，其包括重要特性管制、量具/治具制造等？失败模式效应分析(FMEA)技术是否运用于新产品的品质管制计划中？7.4试产产品是否有明确处理流程？7.5新产品批量生产前，有否进行设计验证和评审，并保存有评审记录？8.0 培训： 8.1是否有培训休系及专职培训人员保证员工接受持续培训或教育？8.2员工入职是否经过岗位培训并考核合格后才上岗？关键岗位是否进行相应技能培训？8.3是否制订了培训计划？培训计划是否有落实执行？所有的培训是否有适当之考核予以记录？
