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1、设备使用、维护保养及检修管理程序1. 适用范围本标准适用于生产设备和非生产设备的使用、维护保养及检修管理。2. 职责设备动力部：负责对设备维护保养进行归口管理，组织检查、监督、考评与管理，并对使用部门进行业务指导。使用部门：负责组织本单位设备日常维护保养工作，并对本单位的设备进行检查并做好相应记录。操作人员：负责自己操作设备的日常维护保养并做好相关记录维修人员：负责设备巡检并做好检修记录。3. 设备使用3.1. 关键设备的使用实行定人定机制度，单人使用的设备由操作人员负责，多人使用的设备由班组长负责，操作人员应保持相对稳定。3.2. 关键设备应制定使用与维护保养SOP。3.3. 关键设备操作人
2、员在上机前要进行设备的结构、性能、技术要求、维护知识和安全操作程序的理论教育及操作技能的培训，做到三懂（懂结构、懂原理、懂性能）、四会（会使用、会维护、会检查、会排除故障），并经考试合格后方可上岗。3.4. 设备使用前的检查3.4.1. 检查工作现场和设备是否清洁，有无设备状态标识；3.4.2. 检查计量器具和安全防护装置是否完整，并在校验期内；3.4.3. 检查设备的完好性，配件、部件是否缺失；转动设备通过手动盘车2-3转，检查设备运转灵活，各运动部位同步，各连接部件无松动；3.4.4. 检查设备润滑系统是否齐全完整，油路是否畅通，油标是否醒目，油量是否符合要求，润滑油是否干净；3.4.5.
3、 检查操作手柄、开关是否灵活可靠、有无松动；3.4.6. 检查设备各传导管线和密封部件，有无跑、冒、滴、漏现象。3.4.7. 检查蒸汽输送系统、压缩空气系统和真空系统罐内和管内余水是否排净。3.5. 设备的使用3.5.1. 设备开机3.5.1.1. 接通电源，启动设备。3.5.1.2. 运转设备：运转速度由低逐渐增加，直到正常运转速度，检查有无异响、运转是否平稳，仪表显示是否正常。3.5.1.3. 加热设备：对加热循环空气和循环液体的设备，应先确认循环系统应畅通无阻塞，加热液体液位正常，再开循环系统。在确认循环系统正常后，开加热，采用电加热、蒸汽加热的其电加热功率和蒸汽流量是逐渐增加。在操作过
4、程中，检查仪表显示是否正常，电器开关接线头是否异常；检查加热体是否变型、保温是否良好、是否有泄漏。3.5.1.4. 制冷设备：对冷却循环空气和循环液体的设备，应先确认循环系统应畅通无阻塞，冷却液体液位正常，再开循环系统。在确认循环系统正常后，开制冷机，制冷机温度设定范围应满足生产要求。在操作过程中，检查仪表显示是否正常，检查保温是否良好、是否有泄漏。3.5.2. 设备启动后检查无异常，可正常运转。在运转过程中，操作人员应按设备使用与维护保养SOP操作设备，设备应在正常的参数范围内使用，不能超温、超压、超负荷运转。操作人员不得离岗和串岗，时刻监控设备运行情况，对异常及时处理，处理见偏差处理程序相
5、关内容。3.5.3. 设备使用时操作人员要及时记录设备运行情况，内容记录在使用日志中，内容包括：设备名称、设备编码、日期、用途（名称、规格、批号）、运行起止时间、累计运行时间、运行情况、清洁情况、本班次维护情况及操作人员姓名。3.5.4. 设备停机3.5.4.1. 运转设备：运转速度由高逐渐降低，直到设备停止，禁止急停机。3.5.4.2. 加热设备：对加热循环空气和循环液体的设备，先关加热，确认温度降至符合设备规定要求，再关循环系统，以及循环系统上阀门。3.5.4.3. 制冷设备：对冷却循环空气和循环液体的设备，先关制冷机，确认温度恢复至符合设备规定要求，再关循环系统，以及循环系统上阀门。3.
6、5.4.4. 设备停机后，应关闭电源、气源、水源、汽源，并对设备检查和清洁保养，挂设备状态标识牌。4. 设备维护保养4.1. 设备的维护保养分为：日常维护保养和设备巡检。4.2. 日常维护保养设备操作人员每班一次。检查设备的完好性，配件、部件是否缺失、安全防护装置是否完整有效；通过手动盘车，检查设备运转灵活，各运动部位同步，各连接部件有无松动；检查操作手柄、开关是否灵活可靠、有无松动；检查设备润滑系统是否齐全完整，油路是否畅通，油标是否醒目，油量是否符合要求，润滑油是否干净；检查设备各传导管线和密封部件，有无跑、冒、滴、漏现象。4.3. 设备巡检设备巡检频次及巡检内容见设备巡检管理程序。4.4
7、. 设备润滑4.4.1. 设备维护保养所用润滑油、油具的贮存、保管，要贴好标签、分类存放、严防错发和发生火灾。4.4.2. 设备维护保养所用润滑油实行“五定”的原则。4.4.2.1. 定人：凡每班加油一次以上的润滑点，当班操作人员负责加油；各种盛油箱，由班组长负责定期组织人员清洗换油；凡需要拆卸后才加油的部位，由设备维修人员定期清洗换油；所有的电器部件由维修人员定期加油或清洗换油。4.4.2.2. 定点：根据设备使用说明书或实际运行情况，确定每台设备的润滑部位和润滑点进行加油。4.4.2.3. 定质：根据设备使用说明书或实际运行情况选定的润滑油品种，高速低载选用轻质润滑油，低速重载选用高牌号润
8、滑油或润滑脂。确定润滑油清洁无杂物，对药品不造成污染，方可加入润滑部位，禁止乱用油和用不干净的油。4.4.2.4. 定量：按设备标定的油位和数量，加足所选定的润滑油。4.4.2.5. 定时：对设备的加油部位，按规定的间隔时间进行加油、清洗或更换。4.4.3. 设备维护保养工作完成后，应彻底清洁设备，重点是对润滑及润滑剂可能接触部位。4.4.4. 作好设备维护保养废油回收处理，避免对环境的污染。5. 检修5.1. 设备检修根据修理内容和要求以及工作量分为计划检修和应急检修。5.1.1. 计划检修是根据生产安排和设备状态，对设备全部或大部分进行解体；恢复基准件；更换不合格零件；修理、调整电气系统；
9、整定控制系统各信号或参数；翻新外观，从而达到全面消除修前缺陷、恢复设备规定精度和性能。5.1.2. 应急检修是针对设备使用过程发生的突发故障的检修工作。5.2. 计划检修5.2.1. 编制设备检修计划5.2.1.1. 每年12月由设备管理员编制次年关键设备检修计划表内容包括：设备名称、设备编码、检修内容、检修所需备件及材料、检修类别、检修人员、检修费用、检修时间。报设备动力部经理审核，设备副总批准，由维修员和操作人员实施。5.2.1.2. 计划编制依据：设备使用日志 、设备巡检记录、设备检修记录、设备使用说明书及分析资料；受压容器、动能设备等的状态监测或试验效果等分析资料。5.2.2. 计划检
10、修流程5.2.2.1. 根据关键设备检修计划表，设备管理员提前1个月与设备使用部门沟通，落实具体检修时间。5.2.2.2. 维修员确认检修工具和材料。5.2.2.3. 维修员和操作人员按照关键设备检修计划表的检修项目对设备进行检修。计划检修过程中出现若出现偏差，由设备动力部按照偏差管理程序执行偏差流程。5.2.2.4. 维修结束，维修员和操作人员应清理现场，并填写设备检修记录。5.2.3. 应急检修流程5.2.4. 操作员在使用过程中或者设备巡检人员在巡检过程中发现设备故障，填写设备检修记录，详细描述设备故障现象，交设备动力部，并通知车间QA人员。5.2.5. 设备动力部根据故障现象，安排维修
11、员检查设备，判断原因，评估维修方式（是否具备维修条件，是否外协维修）并进行维修。5.2.6. 维修完毕，维修员完善设备检修记录，记录维修内容、更换的零部件型号及数量。5.2.7. 维修完成后，使用人员、设备所属部门主管确认维修结果；QA评估维修情况，确认维修活动是否对产品质量造成影响，是否需要进行偏差分析是否需要进行设备确认；设备管理员及设备动力部经理确认维修结果，并将维修记录归入设备档案。5.2.8. 对于不具备维修条件，对不能自行维修的设备，由维修人员填写设备外协检修记录5.3. 外协检修的管理5.3.1. 需外协维修的设备，由维修人员填写设备外协检修记录注明外协检修原因、外修检修项目、检修单位、检修时间和检修费用。若在保修期内，经设备管理员确认，联系厂家维修；超过保修期的或检修技术含量较高的维修项目，需由设备管理员确认，经设备动力部经理审核和设备副总批准后，联系外协单位维修。5.3.2. 设备动力部负责委外设备检修的价值评估、合同（协议）签订并维修验收（验收依据：检修技术标准、合同、委外维修记录）。5.3.3. 设备在检修后，由设备动力部组织设备使用部门和质量保证部，按设备技术标准，共同验收。5.3.4. 影响产品质量的关键设备检修后，须进行确认，合格方可使用。6. 相关记录
