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1、童 浙江省火电建设公司企业标准zrpcZHDB 208103-2008钢结构典型缺陷控制消除施工工艺卡2008-12-08发布实施本标准根据国家相关标准，结合公司电力建设安装工程实际经验编制而成。钢结构安装过程中最常见及较典型的缺陷主要有以下 几种：连接板螺栓孔错孔、少孔、多孔；杆件制作尺寸超标；平撑、垂撑及梁锁口偏小；杆件变形；空间太小螺栓无法穿装或紧固等 造成这些缺陷的原因有：设计错误、制作尺寸错误、安装偏差及运输、绑扎、堆放过程中不合理等。本标准主要针对这些典型缺陷规 定了消缺工艺。本工艺卡替代 ZHDB 208225-2005钢结构典型缺陷消缺工艺指南。本工艺卡与 ZHDB 20822
2、5-2005 相比，主要修订内容为：编号和名称修改为 ZHDB 208103-2008 钢结构典型缺陷控制消除施工工艺卡； 增加了主厂房钢结构的缺陷消除控制内容。本工艺卡起草人：徐辉本工艺卡评审人：王旭明 马万树本工艺卡审核人：曾晓升、陈翔本工艺卡批准人：严永禾本工艺卡所代替标准的历次版本发布情况为：ZHDB 208225-2005钢结构典型缺陷消缺工艺指南钢结构典型缺陷控制消除施工工艺卡工艺内容施工记录与工艺图片1范围本标准适用于锅炉、主厂房钢结构及附属结构安装过程中典型缺陷消缺。2钢结构典型缺陷控制消除2.1钢结构典型缺陷根据近几年来钢结构安装过程中发现的缺陷统计，各种等级机组的锅炉、主厂
3、房钢结 构及附属结构安装过程中出现的典型缺陷可分为以下几个类型：2.1.1错孔、少孔、多孔类：钢结构安装过程中，杆件错孔、少孔、多孔类缺陷是现场遇 到最多、最典型的缺陷类型；此类缺陷在任何节点上都可能出现，但在角钢连接点、平台 梁连接板、垂撑和平撑节点板上出现的机率较高；设计错误、制作偏差、安装误差均有可 能造成错孔、少孔、多孔。2.1.2杆件尺寸超标类：产生此类缺陷主要原因是图纸设计错误和杆件制作过程超标，主 要缺陷是杆件超长和超短,很多情况杆件超长或超短间接造成了错孔（此类缺陷视为1类）。 根椐杆件超标量大小和超标形式，又可分为超长、超短及超短量W10mm、10 mm且W20mm 和20
4、mm这几类，其中超短量W10mm的较多。对不同的超标类型应米用不同的消缺工艺 进行消缺。2.1.3构件变形类：主要表现为杆件变形和弯曲，产生此类缺陷的主要原因是杆件制作、工艺内容施工记录与工艺图片运输、吊装或堆放过程中方法不当而造成的。其消缺工艺也随杆件变形、弯曲量的不同而 不同。2.1.4此外，还有连接板未喷砂、拼装焊缝漏焊或焊缝质量差、油漆漏刷等相对少见的缺 陷。2.2钢结构典型缺陷控制消除工艺2.2.1错孔、少孔、多孔类发现这类缺陷时不允许用火焰割孔和扩孔，只能用机械扩孔和钻孔或更换连接板等方 法进行处理。2.2.1.1错孔的处理方法a）连接板或连接角钢错孔时可通过厂家工代进行处理。b）
5、对错孔尺寸W1.2d （d为螺栓直径）的缺陷，可采用现场钢磨头扩孔的方法进行处 理。c）当错孔尺寸1.2d（d为螺栓直径）且数量较多时，则需废弃此节点板，由厂家重 新 制作合适的节点板或采用经喷丸处理后的同规格材料现场重新制作。d）如错孔尺寸1.2d（d为螺栓直径）且数量较少时，可将原错孔螺栓孔电焊补孔后， 用磁座钻现场重新钻孔。e）由于连接角钢焊接位置错误而造成整排错孔时，可将连接角钢割除移位后重新焊 接。工艺内容施工记录与工艺图片f）对错孔的部位发生在高空处，且无法用以上方法进行处理的，应以联系单形式通知 设计部门，在征得设计部门同意并书面回复后将螺栓连接改为焊接连接。2.2.1.2少孔、
6、多孔的处理方法a）对缺孔量较少且缺孔位置较好的节点，可用磁力钻现场钻孔的方法进行处理。b）当缺孔量较大、缺孔位置较差，无法用磁力钻进行现场钻孔时，可联系相应供货厂 家重新提供合适节点板或联系相关设计部门，在征得设计部门同意并书面回复后将 螺栓连接改为焊接连接。c）对多孔的位置，用焊接将孔填满，打磨平整后补漆。2.2.2杆件制作尺寸超标类2.2.2.1设备安装前检查设备安装前应对主要构件进行尺寸复测，如立柱、垂撑、柱间梁长度等。检查标准见 通用质量控制标准。检查中发现的严重超标杆件，应及时通知设计、制造部门进行处理， 现场无法处理的，予以退货，由厂家重新制作后供货。2.2.2.2安装中的缺陷处理
7、a）杆件制作尺寸超标主要为杆件尺寸偏长、偏短和梁锁口尺寸偏小；在现场安装中如 发现杆件尺寸偏长，可在现场根据实际长度割短后磨平、补漆，或将连接角钢割除 后根据偏差移位焊接；但修割前须经设计单位或质量部门同意后方可处理。b）对制作尺寸偏短构件，当尺寸偏短量W10mm时，可米用加垫同材质、同喷丸工艺工艺内容施工记录与工艺图片的钢板的办法进仃处理，同一节点内加垫钢板数量最多不得超过两块；当10mm V偏 短量W20mm时，可将连接角钢割除后重新移位焊接；当杆件偏短量大于20mm时，应 予以退货，由制造厂家重新制作供货。2.2.3构件变形类2.2.3.1对变形、弯曲量不大的杆件，可在现场米用全部加热矫
8、正或局部加热矫正两种方 法矫正后安装。在变形杆件热矫正时，要防止型钢在加热过程中可能产生氧化、脱碳、过 热、裂纹等现象。2.2.3.2对于变形、弯曲量较大，无法热矫正或矫正效果不理想的杆件，须重新返厂制作。 2.2.4其它类型2.2.4.1对连接板未喷砂的情况，现场有条件喷砂而且数量较多，可与制作厂家协商安排 现场喷砂；现场没条件喷砂且数量较少，则要求制作厂家重新供货。2.2.4.2对制作厂家焊缝漏焊或焊接质量差的情况，在让厂家工代确认后，对焊缝进行补 焊或重焊，焊接之前用磨光机将油漆除去并做必要打磨。2.2.4.3对构件上油漆漏刷，在厂家工代确认后，按设计要求进行补刷。3通用质量控制标准3.
9、1钢结构供货杆件检查标准见表1。工艺内容施工记录与工艺图片表1钢结构供货杆件检查标准见表序号名称质量标准1设备外观无裂纹、重皮、严重锈蚀、损伤2厂家焊缝焊缝高度、质量符合厂家设计要求3立柱长度构件全长 L8000mm 时 0 -4mm； L三8001mm 时+2 -6mm4立柱弯曲度不大于柱长的1/1000,且取大不超过10mm5立柱扭转值不大于柱长的1/1000，且取大不超过10mm6柱脚底板垂直度偏差W5%。底板长度7柱脚底板平整度偏差W5%。底板长（宽）8板梁长度偏差主梁15 mm次梁一100 mm9板梁高度偏差板粱高度 HW1600mm 时3 mm； 1600mH 3000mm 时土
10、8mm10板梁宽度偏差5 mm11板梁腹板中心位置偏差W5 mm12板梁盖板倾斜度HW1600 mm 时W3 mm,H1600 mm 时W5 mm13板梁旁弯度W1%o板梁长，且全长W10 mm14板梁垂直挠度向上W30 mm,向下W5 mm15板梁扭转值W1%o板梁长，且全长W10 mm16横梁长度偏差横粱长度 LW1000 mm 时 0-4 mm； 1001 mmWLW3000mm 时 0-6 mm； 3001 mWLW5000mm 时 0-8mm； L三5001mm 时 0-10mm17梁的挠度及旁弯度1/1000 梁长，且 W10 mm工艺内容施工记录与工艺图片3.2常见缺陷现场确认处
11、理见表2。表2常见缺陷现场确认处理的 扌钢 焊接 昔孔求的 规格连接原焊0序号缺陷描述建议处理方法1小于300*200截面的H型钢或小于 I30工字钢杆件梁（不包括大板梁及 压力层梁）设计或制造偏长高强螺栓连接形式：先将端部连接角钢与梁腹板连接处 掉，拿下连接板后将梁长出部分割掉，打磨干净，连接角 重新焊接，焊咼同原焊咼。焊接连接形式：开大锁口后2节点板上的连接角钢错孔错孔W1.2d （d为螺栓直径）用合金电磨头现场扩孔。， 螺栓直径）的节点板或连接板错孔须重新更换。3连接角钢螺栓孔位置错误割除角钢并打磨干净后移位焊接。移位后仍不能满足要: 无符合的角钢，可现场打孔，打孔用的角钢与原角钢同扌
12、喷砂处理表面。4梁上螺栓孔间距与图纸不符根据实际孔距重新加工连接件。5梁或柱上未打或少打螺栓孔条件允许的现场磁力钻开孔；或发联系单确认后改焊接6水平撑或小梁安装时放不下或小梁 未开缺口按实际要求将梁一端或两端锁口开大。7梁上的筋板位置妨碍梁就位先将筋板割除，待梁安装就位后再将筋板焊上，焊咼同8梁的上翼缘或下翼缘妨碍高强螺栓 穿装将梁上翼缘或下翼缘开约100mm左右小缺口，无法用终紧 扭力扳手终紧，作好记录和记号。穿好螺栓后补上缺口9小梁下翼缘与水撑筋板相碰小梁开缺口，缺口处与水撑焊接。10摩擦面有油漆可用割刀烘过后钢丝刷刷除，或用化学品清洗。11摩擦面锈蚀钢丝刷清理，钢丝刷刷除方向与摩擦面受力
13、方向垂直。工艺内容施工记录与工艺图片12梁偏短（螺栓和焊接式）螺栓连接式梁偏差小的（W10mm）可加垫板后打紧螺栓，偏 将连接角钢割除后重新移位焊接；焊接式多为小梁，可将 接。打差较大（W20mm） 乡连接板加长后焊13垂撑与立柱加筋板干涉割除筋板，选择合适位置后重焊。14牛腿错误（焊接位置错或与其它梁干 涉）确认正确位置后割除重焊，修改牛腿或梁的须按设计单位提出方案处理。15筋板影响柱间梁或组合梁的安装先将筋板割除，待梁安装好或再焊接。16平台梁上的小斜撑偏短焊接式的可现场重新制作。17梁筋板位置焊错或少连接筋板割除筋板打磨确认正确位置重焊，少连接筋板的制作好后焊接。18小梁变形用火焰热矫正。4注意事项4.1钢结构安装过程中遇到典型缺陷的概率较咼，在施工过程中如发现较大的设备缺陷应 及时通知技术部门做好记录，制定相应处理方案，施工人员不得擅自处理。4.2消缺前做好交底工作，严格按制定好的消缺方案施工，不得擅自更改。4.3正确使用消缺机工具，咼空施工机工具做好安全措施。4.4消缺时注意不得损伤其它完好设备。4.5咼空消缺时严禁咼空落物、人员坠落。
