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1、 压力管道施工方案目录一. 编制依据二. 施工工序三. 管道施工安装及检验四. 管道系统压力试验五. 严密性试验六平安措施及文明施工一、编制依据一 GB50235-97?工业金属管道工程施工及验收规?二 GB50236-98?现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规?三 GB50316-2000?工业金属管道设计规?四 GB50231 ?机械设备安装工程施工及验收规?五 GB50275 ?压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规?六 GB50093 ?工业自动化仪表工程施工及验收规?七 GB7231-2003 ?工业管路的根本识别色、识别符号和平安标志?八 劳部发1996140号 ?压力管道平安管理
2、及监察规定?及解析九 中华人民国国务院令第393号 ?建立工程平安生产管理条例?十 甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件二、施工工序施工准备技术准备机具准备材料准备方案编制技术交底管段划线切割坡口加工管段组装材料标识管线试压防腐管口吹扫质量检验气密试验交工验收三、管道安装施工及检验一 施工准备工作1. 技术准备 1.1. 开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过前方可施工。 1.2. 了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规。 1.3. 认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计，并做好与设计单位、建立单位的技术交底工作。 1.4. 准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。2 施工准备 2.1.
3、 查看现场，依据施工图，检查支架安装部位是否与其它管道穿插“打架情况，检查土建根底设施，与施工图的坐标、标高是否一致。 2.2. 准备好安放设备、材料及工具的库房，划出明火作业区。 2.3. 检查准备必备的施工设备，并到现场校通接通电源。3 管道组成件及支承件的检验 3.1. 管道的组成件和支吊架材料必须有制造厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 3.2. 管道的组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并进展外观检查。 3.3. 外观检查外表质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺陷，凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准的允许偏差。检查方法
4、：用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。 3.4. 必须有产品的标识。 3.5. 阀门应从每批中抽查10%，且不少于1个，进展壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍检查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 3.6. 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进展，以阀瓣密封面不漏为合格。 3.7. 试验合格的阀门，应及时排尽部的积水，并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，填写“阀门试验记录。二 管道支吊架制作安装1. 管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装，无管道汇总图的按01R417
5、-1?室管道支吊架?及01R417-2?装配式管道吊挂架安装图?设置安装。2. 支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧气、乙炔焰割孔，支架端部不允许有尖角和快口。3. 管卡宜采用镀锌成型件。4. 支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸，确认无误后进展组对和点固焊。点焊成形后用角尺或标准样板核对组对角度，并在平台上矫形。5. 支吊架制作完毕后，应按施工图说明要求作好防腐处理。6. 支吊架检验应符合以下要求。 6.1. 按施工图检查支吊架。 6.2. 管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷。 6.3. 管架固定结实可靠。 6.4. 防腐层应完整、厚度均匀。三 管道焊接和安装1.
6、 管道预制 1.1. 管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件，并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。 1.2. 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段按现场实际的安装长度加工。管段的加工尺寸允许偏差应符合下表：工程允许偏差自由管段mm封闭管段mm长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.61.3. 管道预制进展中的每道工序均应核对管子的标记，做好标记的移植。1.4. 碳素管道宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和外表平整。1.5. 切口外表应平整、无裂纹、从
7、皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。1.6. 切口断面倾斜偏差见以下图，不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。1.7. 预制完毕的管段，应将部清理干净，并及时封闭管口。2 管道组对和准备2.1. 管道焊接应按GB50235-97?工业管道工业金属管道工程施工及验收规?的有关规定进展。2.2. 管道焊缝位置应符合以下规定：2.2.1. 直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径。2.2.2. 焊缝距离弯管不包括压制弯起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。2.2.3. 环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.2.2.4. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。2.3. 管道组对时坡口及其外外表
8、清理围：大于等于10cm，用角向砂轮机打磨去除外表的铁锈、油漆、水分等。2.4. 管子、管件的坡口形式和尺寸按GB50236-98附录c名称形式厚度T(mm)间隙T(mm)钝边P(mm)坡口角度aI型坡口1301.5V型坡口39020260702.5. 管道坡口加工宜采用机械安装方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工坡口后，应除去坡口外表的氧化皮、熔渣及影响接头质量的外表层，并应将凸凹不平处打磨平整。2.6. 管道对焊口的组对应做到部平齐，部错边量不宜超过壁厚的10%，且不小于1mm。壁厚不同的管道组对时，壁允许偏差不大于1mm，外壁允许偏差不大于2mm。2.7. 管子对口时应在距口中
9、心200mm处测量平直度。2.8. 焊接前的清理和准备2.8.1.预制完毕的管段应将部清理干净，应及时封闭管口。2.8.2.管道焊接安装前应检查所有管道组成件部应无砂土、熔渣、铁屑或其他杂物。2.8.3.管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护，套管与管子之间的间隙不小于10mm。2.8.4.管道上口开孔应在管段安装前完成。2.8.5.检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。2.8.6.管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书2.8.7.焊材必须具有产品质量证明，并用焊箱进展适当烘烤，使用中采用保温箱保持枯燥。3 安装焊接3.1. 先将管段在地面上完成拼装组对，要求如
10、下：3.1.1.拼装后尺寸符合设计和现场实际要求。3.1.2.焊接外观质量检验符合要求。3.1.3.焊缝无损检测拍片检验合格。3.1.4.管道的地座与管道焊接完成。3.2. 切口端面倾斜偏差受力点。吊管道时的钢丝绳直径20mm并钢丝绳必须完好。起吊时必须完好。3.3. 管道安装的允许偏差应符合GB5023597?工业管道工程施工及验收规?之规定。3.4. 焊工应按指定的焊接作业指导书施焊，焊工应在合格的工程从事管道焊接；焊后应在焊缝边10-15mm处打上施工焊工的钢印。3.5. 20#低碳管道焊接：3.5.1.焊接方法：手工兀极氩弧焊TIG+焊条电弧焊。3.5.2.接头形式：60V型坡口，间隙
11、0-2mm,钝边0-2mm.3.5.3.施焊位置：水平固定转动对接接头和垂直固定接头。3.5.4.焊接方法：手工钨极氩弧焊TIG打底，要求单面焊双面成形，根部焊透。3.5.5.焊丝牌号：TIG-J50，直径2.5mm。3.6. 焊条电弧焊：焊中间层和盖板，多道焊，焊妥。3.6.1.焊条牌号：J422，直径2.5-3.2mm。3.6.2.合格焊工工程：a.GTAM-II-2C-5/57-02b.SMAW-II-2G-5/57-F3Jc.GTAW-II-5G-5/57-02d.SMAW-II-5G-5/57-F3Je.SMAW-I/II-6FG(K)-9/57-F3J3.7. 管道安装，应及时进展
12、支、吊架的固定和调整工作。管子和支撑面应接触良好。3.8. 管道施焊环境假设出现以下情况之一，而未采取措施的，应停顿焊接工作。3.8.1.电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s，气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s。3.8.2.相对湿度大于90%。3.8.3.下雨或下雪。3.9. 钨极氩弧焊宜用铈钨棒，使用氩气的纯度在99.9%以上。3.10. 定位焊应与正式的焊接工艺一样，定位焊的焊接长度宜为10-15cm，高宜为2-4mm,且不超过壁厚的2/3.定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡型。3.11. 焊接工艺要求：3.11.1.不得在焊件外表引弧或试验电流。3.11.2
13、.在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。3.11.3.除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，在焊时必须进展检查，确保无裂纹后可继续施焊。3.12.1 焊接完成后，应及时将焊缝外表的熔渣及附近的飞溅物清理干净。三、 管道系统压力试验1. 试验前准备管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认以下条件：1.1. 管道系统全部按设计文件安装完毕。1.2. 管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。试压用的临时加固措施平安可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。试用的检测仪
14、器的量程、精度等级、鉴定有效符合规定。2.压力试验2.1压缩空气管道设计工作压力为0.8MPa，试验压力应为1.2MPa。2.2压缩空气以水为试验介质，对管道系统逐步加压，到达规定的试验压力，以检查管道系统的强度和严密性。应缓慢升压，待到达试验压力后，稳定10min，在将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。2.3水压试验应使用干净水。当对于不锈钢、镍及镍合金管道。氯离子含量不得高于25*10-625ppm。四、管道系统吹扫和冲洗1. 压缩空气管道系统压力试压合格后应进展压缩空气吹扫，吹扫前应符合以下要求：1.1. 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、平安阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。1.2. 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离1.3. 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。1.4. 压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进展吹扫，吹扫气体流速大于或等于20m/s。1.5. 管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。1.6. 吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进展，吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统，也不得随地排放污染环境。1.7. 经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并
