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1、第一节 电弧伤害导致的断线断头的特征是持续的退火电流熔化部分或熔断铜材，导致断线形成的。局部的熔化是由于持续的退火导致。原因：1. 退火轮表面脏；2. 卷筒张力不足导致（也许是收线机张力小或线抖导致）；3. 退火轮调整不当，跳动。来源：1. 退火导轮；2. 卷筒；3. 张力控制。第二节 中央爆裂（其他名字：杯状断裂；杯锥状断裂）杯状断裂的断头两端杯状断线的断头在铜材内部的发展过程。杯状断裂的圆锥体杯状断裂的深洞。原因：1. 高浓度的铜氧化物粒子在线的中央部分集中或沿轴向分布；2. 存在一种微观的磁性或非磁性的杂质；3. 不适当的模具形状设计、塔轮磨损、进入模具不均匀，模具润滑不足和/或不正确的
2、模具减面率或进线角度，模具定径区过长。来源：1. 铜材含氧量过高（600万分之一）。2. 在铸造过程中铜氧化物掉入熔融的铜熔池中。3. 簇状的铜的氧化物（铜柱）掉入熔融的铜池中。4. 铸造的铜杆儿的气体空穴的周围有簇状的氧化铜。5. 铜棒不均匀的冷却在成铜氧化物的不均匀的分布。6. 熔融的熔池中有微观的部分磁性非磁性的残留的不溶解的粒子。7. 拉丝过程操作。第二节 A类断头：氧化铜粒子造成的杯状断裂中央爆裂的圆锥状断头高浓度的氧化铜粒子在断头里面断头里的高浓度的氧化铜粒子偏析出的大大小小的氧化铜粒子原因：高浓度的氧化铜粒子或条状物在铜材中心，这些粒子扮演着张力集中点产生微小裂纹，这些裂纹将推广
3、或直接造成铜杆断裂。来源：1. 铜材含有高浓度的氧化物（600）2. 高浓度的铜氧化物掉入熔融铜池中。3. 铜柱掉入熔融铜池中。4. 在轧制过程中铜材上空洞里的气体周围的簇状的铜氧化物被冷轧进铜杆里了。5. 在铜杆的冷却过程中不均匀的冷却导致铜氧化物不均匀的分布。第二节B类磁性或非磁性物质造成的杯状断裂杯状断裂的圆锥形断头前端的非磁性物质，经过X光分析是硅(可能是二氧化硅)。高放大倍率的二氧化硅粒子图像。杯状断裂圆锥端中心的的非磁性杂质，经过X光衍射分析确定粒子含有铝，硅和钛（可能为耐火砂混合物）。高倍率的铝硅钛粒子照片。原因：断裂发生于拉制含有微观粒子的杂质的铜材，杂质含有硅和硅铝钛混合物。
4、来源：1. 浇注口。2. 中间罐，流水槽，熔炉内衬层。第二节C类不正确的拉制参数导致的中央爆裂中央爆裂机理简图由于不正确的进线角度导致的中央爆裂放大图像演示进线角度（20）不对导致的中央爆裂内部断裂。放大图像显示不正确的模具进线角度（20）。放大图像显示中央爆裂中间的圆锥体。原因:1. 在铜线变形时过多的张力在铜线内部。2. 过大的反拉力。3. 不足的减面率。4. 不合适的模具设计。5. 过于陡峭的进线角度。6. 由于不足的模具润滑和或不正确的模具减面率或进线角度导致摩擦力的增加。7. 过分长的模具定径区和压缩面。8. 塔轮磨损。来源：1. 拉丝机操作。2. 特别的断线来源于过分的进线角度（2
5、0）。第三节 V型断裂电线断头的形状是剪切的形状，通常与电线轴向呈45度角，实际显示断头区域没有减面。剪切的形状的断线开始于山形的缺陷。经过几道模具后的山形缺陷的拱起的表面。电线表面的V型断裂的缺陷。V形断线显示的三角口导致的断线。原因：断线起始于格子形的表面，最终这格子型的表面成为了断线点，这些格子型可能起源于：1. 电线表面隆起；2. 不适当的模具轮廓；3. 铜材和模具不适当的接触角度；4. 太短的模具定径区；5. 模具排列不整齐；6. 铜材的碎片从机器中进入或出去；来源：1. 断裂发生于铸造的铜棒；2. 断裂发生于绕线；3. 在冷拉过程中发生微观裂缝。第三级A类断线结果源于突起的表面，线
6、材里氧化物大部分来自于线材上的阻碍物剪切的形状源于线材表面的鸡爪印的缺陷。隆起的表面源于鸡爪印的缺陷。电线纵向结构的破坏显示了格子和隆起的表面产生氧化物。隆起的表面的氧化物清晰地显示着格子或鸡爪印区域。原因：发生于高度集中的氧化物集中的线材表面。来源：电线上的隆起的表面或阻碍。第四节 混合断线断裂发生在张力紧绷的横截面积减小的区域，断线然而显示有细小的裂缝缺陷在断裂点或碎片缺陷从断头表面脱落下来，这些缺陷是铜材开始断裂的起点。原因：线材表面的微小的裂缝或碎片可能在铜杆制造的过程中或拉丝过程中产生。来源：1. 铜杆儿表面缺陷；2. 拉丝设备产生。第五节杂质断线断线特征是杂质现在或以前出现在断头表
7、面。断裂的铜材可能含有磁性物质、非磁性物质或者两者的混合物能呈现出不同的断裂外形。杂质可以很容易的在铜材表面之下导致断线。原因：1. 磁性杂质在铸造和轧制过程中进入铜杆；2. 非磁性物质（铜氧化物鳞片状，熔炉或槽里耐火材料粒子或熔渣）在铸造和轧制过程中进入铜杆；3. 扎入杂质（从轧辊或其他部分扎入铁、钢的碎片）；4. 拉丝过程中进入的杂质（出现在模具或润滑溶液中的硬的外来粒子）。来源：1. 钢带碎片在运送过程中带入铜材。2. 测量装置部件腐蚀。3. 钢棒经常用于清除喷射。4. 车间钢带碎片如螺栓螺母等。5. 熔炉烧制器末端恶化。6. 熔炉修理导致电弧焊飞溅。7. 微小碎屑，银屑和粒子被扎入铜材
8、导致花边。8. 熔池的耐火材料。9. 槽里的耐火材料。10. 浇灌喷射材料。11. 氧化物聚集在喷射口上。12. 粒子伴随着电荷引入。13. 在熔融的金属池上方的固体铜杆儿上的氧化铜被刮落下来。14. 氧化铜形成于早期传送过程中的裂缝。15. 坚硬的外来粒子（磁性或非磁性）可能来源于模具或润滑液，基座碎片，断线的碎片。第五节A类杂质断线断线的特征是由于杂质出现在断头表面，杂质肯能是磁性非磁性或者两者的混合物。断线根据不同的断线形势和杂质尺寸表现出不同的断头外貌。A-1磁性物质引发的的断头放大的断线图片显示这一长条的铁杂质。原因：1. 一长条的铁磁性杂质被铸造或扎入铜杆；2. 钢杂质来原因机械系
9、统中的轧件或其他的钢的部分；3. 熔铸贴的碎片从其他的操作部分。来源：1. 钢带碎片随电荷带入；2. 测量装置腐蚀；3. 钢棒经常用于清楚喷口；4. 车间钢带碎片如螺栓螺母等；5. 锅炉燃烧器提示恶化；6. 修理锅炉时电弧焊飞溅；7. 轧辊磨损导致微型粒子、碎片、银粒子脱落。杂质断线的电子扫描放大图像杂质区域扫描放大图片显示出现铁和铜。微观结构坚定不同类型的磁性杂质经过硝酸酒精腐蚀剂后的直径为0.010毫米的铜线中含铁杂质。在硝酸酒精溶液中直径为0.022毫米的铜线的含铁的杂质经鉴定来源于含铁铬4-6%钼1-2%钒0.8-1.5%的模具钢。灰色含有铁的珍珠岩微观结构图（环形的碟状结构）断线中发
10、现的杂质显示珍珠岩和一些石墨碎片的微观结构。对比轧辊中的含铁的材料和断线中发现的杂质的微观结构。机器绞盘机的微观马氏体结构。断线中发现的杂质的微观马氏体结构。铸铁制造的轧辊的微观图像包含珍珠岩、石墨和磷共晶体。断线中发现的杂质的微观图像显示珍珠岩和磷共晶体。对比拉丝机中的钢件和断线发现的杂质的微观结构。A-2类 非磁性杂质导致的断线形状断线表面的氧化铜杂质原因1. 一长条的氧化铜被铸造或扎入铜杆中；2. 其他的非磁性粒子导致断线的有：二氧化硅、碳化硅、氧化铝、氧化镁、硅和熔渣。来源1. 熔炉的耐火材料；2. 槽的耐火材料；3. 倾注喷口的材料；4. 喷口残留的氧化物；5. 电带入的粒子；6.
11、固体铜棒在熔池上方被刮下来的氧化铜掉入熔池；7. 在拉制早期氧化铜会导致断线；8. 在铜杆准备工作时氧化物或粒子组织被扎入铜杆；9. 熔渣在熔融或倾注时掉入。A-3类 磁性和非磁性混合物杂质导致的断线铁类的磁性和硅类的非磁性的杂质导致的断线原因：1. 断线原因来自与非磁性杂质（氧化铜，硅，碳化硅，二氧化硅，氧化铝，氧化镁和熔渣粒子）；2. 铜材中的磁性物质（铁、钢、铸铁）；来源:1. 钢带碎片随着电荷（或承载）带入；2. 测量装置磨损；3. 钢棒经常用于清理喷口；4. 车间钢带碎片如螺母和螺栓等；5. 熔炉烧制器末端恶化；6. 修理熔炉时电弧焊飞溅；7. 轧辊磨损导致微型粒子、碎片、银粒子脱落
12、；8. 熔炉的耐火材料；9. 槽的耐火材料；10. 倾注喷口的材料；11. 喷口残留的氧化物；12. 电荷（或运载）过程中粒子进入；13. 固体铜棒上的氧化物在熔池上方被刮落；14. 在早期传送过程中氧化物形成于裂缝之中。第五节 B类 杂质缺失断线又名杂质丢失断线、空芯断线形状是剪切状并有一个浅洞在一边，浅洞是由于断线过程中或之后杂质丢失。杂质丢失断线杂质在铜材表面，飞出是出要的断线形式，发现里面含有铁。表面微观杂质断线机理横向视角侧面的视角铜杆表面下的杂质，在不断的拉制的过程中向表面暴露，最终导致断线。浅洞由于杂质出现在线表面丢失所致，浅洞的样子是主要的电线表面样子。原因：磁性或非磁性的杂质
13、在电线中开启断线的过程。在拉制的过程中，杂质从铜材上飞出，最终导致断线形成浅洞。来源：1. 铸造或轧制的过程中带入磁性或非磁性杂质；2. 拉制过程中带入非磁性或磁性杂质。空芯和压成的空芯第五节 C类 拉制过程中带入的杂质线材不良或缺陷特征是由于电线上有杂质或杂质小坑在表面或表面之下。外来粒子在拉制过程中可能轻易的进入线材表面之下。铁粒子嵌入线材表面原因：坚硬的外来磁性或非磁性粒子在模具中或润滑液中可能拉制进入线材表面，最终将要导致断线的结果。来源：1. 金属粒子在润滑液中；2. 模具磨损（模具碎片）；3. 基座碎片；4. 破损的电线碎片。第五节 D类 拉丝带入的杂质丢失线材缺陷特征是由于杂质导
14、致的坑的出现。杂质在拉制的过程中进入线材表面。缺口由于断头表面的杂质丢失，杂质是铸造过程中的铁粒子。缺口由于断头表面的杂质丢失，杂质是铸造过程中的铁粒子。原因：在拉制过程中铁粒子的引入。来源：1. 过分多的微粒在润滑油系统中；2. 基座上的金属微粒废弃物。线材表面的凹坑是经过0.289的模具减面后被钢线仅仅的涮了一下。原因：外来含铁或不含铁的物质进入铜棒或润滑液或拉丝过程中进入线材产生一个严重的表面缺陷。这个缺陷将产生应力集中，在后续的拉制过程中导致断线的结果。来源：进入带或线进入铜棒。第六节 打结断线断线特征是线局部扭劲了或线与模具错位了。打结断线原因：1. 拉丝塔轮不令人满意的牵引，穿线，缠绕，抓住。2. 润滑液不足；3. 不正确的模具设计。来源：1. 拉丝设备塔轮；2. 拉丝设备润滑系统。第六节 机械损伤断线由于机械损伤导致断线发生。机械损坏包括小坑、大坑、严重的磨损和很深的沟。铜杆在拉制前就受到了机械损伤。断头附近的摩擦损伤。原因：断裂原因由于拉丝机塔轮在断线后的磨损。来源：拉丝机塔轮。第七节 空心断线断头的形状是一个深深的
