《冲压工艺培训资料(doc 43页)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲压工艺培训资料(doc 43页)（43页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、汽车冲压工艺、总的工艺流程我们公司的生产线主要有四大工艺部门和一条检测线（及一些相关的职能部门）。四大工艺部门即机械部、焊装部、涂装部和总装部；检测线是对汽车的各项指标作一番检测,保证整车的质量,所担任的工作都很重要。机械部焊装部涂装部总装部检测线车身片件车身总成车身喷涂整车总成整车检测冲压焊接喷涂装配检测四大工艺部门工艺流程冲压：冲压是通过模具对板材施加压力或拉力,使得板材塑性成形,有时对板料施加剪切力而使板材分离,从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。、冲压工艺汽车每一个车身片件,一般要利用多付不同的模具,通过多道不同的工序生产而成。下面主要介绍相关的生产冲压工艺。前面我已经对冲
2、压一词进行过解释,冲压是通过模具对板材施加压力或拉力,使得板材塑性成形,有时对板料施加剪切力而使板材分离,从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。冲压加工的原材料一般为板材或带材,故也称板材冲压。模具：汽车车身片件的生产有一个很重要的工装设备那就是模具,什么叫模具呢？模具是一种专用工具,用于装在各种压力机上,通过压力把金属或是非金属材料制出所需零件的形状制品,这种专用工具即统称模具。模具有很多种,具体后面再讲。塑性变形：在外力的作用下,金属产生形状与尺寸的变化称为变形。金属变形分为弹性变形和塑性变形。所有的固体金属都是晶体,原子在晶体所占的空间内有序排列。在没有外力作用时,金属中原子处
3、于稳定状态,金属物体具有自己的形状与尺寸。施加外力,会毁坏原子间原来的平衡状态,造成原子排列畸变,引起金属形状与尺寸的变化。 1、 假若除去外力金属中原子立即恢复到原来稳定平衡的位置,原子排列畸变消失,金属完全恢复了自己的原始形状和尺寸,则这样的变形称为弹性变形。 2、继续增加外力,原子排列的畸变程度增加,移动距离有可能大于受力前的原子间距离,这时晶体种一部分原子相对于另一部分产生较大的错动。外力除以后,原子间的距离虽然仍可恢复原状,但错动了的原子并不能再回到其原始位置,金属的形状和尺寸也都发生了永久改变。这种在外力作用下产生不可恢复的永久变形称为塑性变形。一、冲压工艺的分类根据通用的分类方法
4、,冲压工艺一般可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形等等）两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离,同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不毁坏的条件下发生塑性变形,并转化成所要求的成品形状,同时也应满足尺寸公差等方面的要求。按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等,同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。1.冷冲压 金属在常温下的加工,一般适用于厚度小于4mm的坯料。优点为不需加热、无氧化皮,表面质量好,操作方便,费用较低。缺点是有加工硬化现象,严重时使金属失去进一
5、步变形能力。冷冲压要求坯料的厚度均匀且波动范围小,表面光洁、无斑、无划伤等。2.热冲压 将金属加热到一定的温度范围的冲压加工方法。优点为可消除内应力,避免加工硬化,增加材料的塑性,降低变形抗力,减少设备的动力消耗。我们这里主要讲冷冲压。一般工件的一般工序为：拉伸切边冲孔翻边整形等等。但是一些工序的顺序是不一定的,要依照工件的成型地难易程度及工序的设计等等一些因素而定。BL：下料模 FO：成型模（不带拉延） DR：拉延模 TR：剪边（修边模） RST：整形模FL：翻边模 PI：冲孔模 C/PI：侧冲孔模（斜楔） C/RST：侧整型模（斜楔）C/TR：侧剪边模 HEW：包边模（多用于顶盖或引擎盖）
6、TRF？ 这个真没碰到过具体工序分类参见下表：分离工序分类工序名称简图特点及应用范围切断用剪刀或冲模沿不封闭曲线切断板料,多用于加工形状简单的平板零件落料用冲模沿封闭轮廓曲线冲切板料,冲下来的部分为零件,用于制造各种形状的平板零件冲孔用冲模沿封闭线冲切板料,冲下来的部分为废料切口在坯料上沿不封闭线冲出缺口,切口部分发生弯曲,如通风板切边将成形零件的边缘部分修切整齐或切成一定形状剖切把冲压加工成的半成品切开成两个或几个零件,多用于不对称零件的成双或成组冲压成形之后成形工序弯曲工序名称简 图特点及应用范围弯曲压弯把板料沿直线弯成各种形状,可以加工形状极为复杂的零件卷板对板料进行连续三点弯曲,制成曲
7、面形状不同的零件滚弯通过一系列轧辊把平板卷料滚弯成复杂形状拉弯在拉力与弯矩配合作用下实现弯曲变形可得精度较好的零件冲压成形工序-拉深工序名称简图特点及应用范围拉深拉深把平板形坯料制成空心工件、壁厚基本不变变薄拉深把拉伸加工后的空心半成品进一步加工拉深成侧壁比底部为薄的零件冲压成形工序-成形工序名称简 图特点及常用范围成形缩口在空心毛坯或管状毛坯的某个部位上使其直径径向尺寸减小的变形方法翻边把板材半成品的边缘按曲线或圆弧成形成竖立的边缘翻孔在预先冲孔的板材半成品上或未经冲孔的板料冲制成竖立的边缘翻出竖立边缘扩口在空心工件或管状工件的某个部位上使其径向尺寸扩大的变形方法起伏在工件的表面使用局部成形
8、的方法压出筋条（凹陷或突起）,花纹或文字,在起伏处的整个厚度上都有变形卷边把空心件的边缘卷成一定形状胀形使工件的一部分凸起,呈凸肚形,可以成形各种空间曲面形状的零件整形把形状不太准确的工件校正成形,如获得小的r等校平校正工件的平直度压印在工件上压出文字或花纹,只在制件厚度的一个平面上有变形二、冲裁、弯曲、拉伸、胀形以上简单地介绍了一些冲压工艺的基本概念、特点及常用范围。下面重点介绍一下冲裁、拉伸、弯曲、胀形等等一些常见的冲压工序。A、冲裁工艺冲裁是利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。冲裁包括：落料、冲孔、切口、切边、冲缺、剖切、整修等。其中又以冲孔、落料应用最为广泛。在板料上
9、冲下所需形状的零件（或毛坯）称为落料。在工件上冲出所需形状的孔（冲去的为废料）称为冲孔。冲裁工艺是冲压工艺产生的主要工艺方法之一。冲裁所得到的零件可以直接作为零件使用或用于装配部件,也可以作为弯曲、拉深、成形等其他工序的毛坯。1、 冲裁过程如图所示,是一简单冲裁模。凸模1与凹模2都具有与工件轮廓一样形状的锋利刃口,凸、凹模之间存在一定的间隙。当凸模下降至与板料接触时,板料就受到凸模、凹模的作用力,凸模继续下压,板料受剪而互相分离。 板料的分离过程是在瞬间完成的。冲裁时材料分离过程可分为三个阶段：a、弹性变形阶段：冲头刚接触板料的初始阶段,发生弹性变形。b、塑料变形阶段：冲头下行压力增大,发生塑
10、变直到出现微裂纹。c、断裂分离阶段：冲头继续下行,压力增大,微裂纹扩展。重合、断裂、冲裁力逐渐下降。 弹性变形阶段：冲裁力逐渐升高。 塑性变形阶段：冲裁力达到峰值。阶段特 点断面特征第一阶段板料在凸模压力作用下.首先产生弹性压缩、拉伸等变形,此时凸模略微挤入板料内,板料的另一面也略微挤入凹模刃口内,凸模端部下面的材料略有弯曲,凹模刃日上面的材料开始上翘,间隙越大,弯曲和上翘越严重,板料在凸、凹模刃口处形成初始塌角,这时材料内部应力尚未超过弹性极限,当外力去掉后材料能恢复原状。此阶段称为弹性变形阶段。初始塌角永久性塌角第二阶段当凸模继续压入,压力增加,材料内部的应力也随之加大,在材料内的应力达到
11、屈服极限时便开始进入塑性变形阶段。在这一阶段中随着凸模挤入材料的深度逐渐增加,材料的塑性变形程度也逐渐增大。由于刃口处间隙的存在,材料内部的拉应力及弯矩也都增大,使变形区材料硬化加剧,直到刃口附近的材料由于拉应力及应力集中的作用开始出现微裂纹,此时,冲裁变形力也达到最大值。微裂纹的出现说明材料开始毁坏,塑性变形阶段也告结束。产生与板料垂直的光亮带及初始毛刺。第三阶段断裂分离阶段微裂纹不断向材料内扩展延伸,重合,材料断裂分离。凸模继续下降,已产生的上、下微裂纹不断扩大并向材料内部延伸,当上、下裂纹相遇重合时,断开始分离产生粗糙的断裂带,当凸模再往下降,将冲落部分挤出凹模洞口,至此,凸模回升完成整
12、个冲裁过程。产生粗糙而带有锥度的断裂带毛刺初拉长。2、普通冲裁件的断面特征：由于冲裁变形的特点,使冲出的工件断面与板材上下平面并不完全垂直,粗糙而不光滑。冲裁断面可明显地分成4个特征区,即圆角带、光亮带、断裂带和毛刺。圆角带：这个区域的形成主要是当凸模下降,刃口刚压入板料时,刃口附近产生弯曲和伸长变形,刃口附近的材料被带进模具间隙的结果。 光亮带：产生于塑性变形阶段,断面较光洁平整,是质量最佳的一段。主要是由于金属板料产生塑性剪切变形时,材料在和模具侧面接触中被模具侧面挤光而形成光亮垂直的断面。通常占全断面的1/21/3。断裂带：这个区域是在断裂阶段形成。是由于刃口处的微裂纹在拉应力的作用下,
13、不断扩展而形成的撕裂面,其断面粗糙而无光泽,具有金属本色,且带有斜度。毛刺：毛刺的形成是由于在塑性变形阶段后期,凸模和凹模的刃口切入被加工材料一定深度时,刃口正面材料被压缩,刃尖部分为高静水压应力状态,使裂纹起点不会在刃尖处发生,而是在模具侧面距刃尖不远的地方发生,在拉应力作用下,裂纹加长,材料断裂而产生毛刺。了文的产生点和刃口尖的距离成为毛刺的高度。在普通冲裁中毛刺是不可避免的。3、影响断面质量的因素冲裁件的质量主要是指断面质量、尺寸精度和形状误差。断面应平直、光滑；圆角小；无裂纹、撕裂、夹层和毛刺等缺陷。零件表面应该尽可能平整。尺寸应在图样规定的公差范围之内。影响冲裁件质量的因素有：凸、凹
14、模间隙值大小与分布的均匀性,模具刃口锋利状态、模具结构与制造精度,材料性能等。冲压生产要求冲裁件有较大的光亮带,尺量减少断裂带区域的宽度。材料塑性愈好,光亮带愈大,断裂带愈小,同时,圆角毛刺亦增大。冲裁件的4个特征区域的大小和在断面上所占地比例大小并非一成不变,而是随着材料的力学性能、模具间隙、刃口状态等条件的不同而变化的。a、 材料力学性能的影响：材料塑性好,冲裁时裂纹出现得较迟,材料被剪切的深度较大,所得断面光亮带所占地比例就大,圆角也大。而塑性差的材料,容易拉裂,材料被剪切不久就出现裂纹,使断面光亮带所占地比例小,圆角小,大部分是粗糙的断裂面。b、 模具间隙的影响：冲裁时,断裂面上下裂纹
15、是否重合,与凸、凹模间隙值的大小有关。当凸、凹模间隙合适时,凸、凹模刃口附近沿最大切应力方向产生的裂纹在冲裁过程中能会合成一条线,此时尽管断面与材料表面不垂直,但还是比较平直、光滑,毛刺较小,制件的断面质量较好。当间隙过小时,最初从凹模刃口附近产生的裂纹,指向凸模下面的高压应力区,裂纹生长受到抑制而成为滞留裂纹。凸模刃口附近产生的裂纹进入凹模上面的高压应力区,也停止生长。当凸模继续下压时,在上、下裂纹中间将产生二次剪切,这样,在光亮带中部夹有残留的断裂带,部分材料被挤出材料表面形成高而薄的毛刺。这种毛刺比较容易去除,只要制件中间撕裂不是很深,仍可利用。当间隙过大时,材料的弯曲和拉伸增大,接近于胀形破裂状态,容易产生裂纹,使光亮带所占地比例减小。且在光亮带形成以前,材料已发生较大的塌角。材料在凸、凹模刃口处产生的裂纹会错开一段距离而产生二次拉裂。第二次拉裂产生的断裂层斜
