配件厂热处理工艺流程

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1、配件厂热处理工艺流程一、使用范围： 本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算 出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材 料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关 系，确定零件热处理后应具有大硬度值。为此，硬度 时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件 还时唯一的技术要求。1、常用硬度检验方法的标准如下： GB1818 金属表面洛氏硬度试验方 法2、待检件选取与检验原则如下： 为保证零件热处理后达到其图纸技术 （或工艺） 要求， 待检件选取应有代表性， 通常从热处理后的零件中 选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬

2、 度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一 般应不少于 3 个点。通常连续式加热炉 （如网带炉） : 应在连续生产的网带淬火入回火炉前、 回火后入料框前的网带上抽检 3 5 件 / 时。且及时作检验记录。同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。同时， 若发现硬度越差， 应及时进行工艺参数调整， 且将 前 1 小时段的零件进行隔离处理 （ 如返工、检 ） 。通常期式加炉（如井式炉、箱式炉） ：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检 69 件 / 炉， 且及时作检验记录。同时，若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整， 且将该炉次的零件进行隔离处理 （如返工、 逐检）。通常感应淬火工艺及

3、感应器与零件间隙精度调整，经 首件（或批） 感应淬火合格后方可生产， 且及时作检验记录3、硬度测量方法:3.1各种硬度测量的试验条件，见下表 1:70-85HBA洛氏硬度120 金刚石圆锥体58830-100HRB1.588mm钢球989801020-67HBC120 金刚石圆锥体1471备注1、零件图纸硬度标注与实际硬度试验方法相对应2、硬度测量时，若载圆柱面或球面上测量应按各自标 准的规定进行硬度值修约。备注：（1）零件心部或基体硬度，一般按GB230.GB231 或GB4340的试验方法测量。（2）若确定的硬度试验方法有几种试验力可供选择时，应选用试验条件允许的最大试验力4、检验设备与人

4、员：4.1 所有硬度计及标准硬度试块均应在计量部门检定 的有效期内使用，不允许在无检定合格证书或超过 检定的有效期使用。4.2 应设立专职检验人员，且经正规培训与考核，具 有正式的资格证书； 生产线的操作人员检验， 应经 一定培训，在专职检验人员的认可或指导下进行。5、测量数据的表示与记录：5.1 检验报告记录，包括零件名称、材料、检验数量、 检验结果及检验人员与日期。三、金相试验 金相分析时用金相显微镜观察金属内部的组成相及组 织组成物的内型以及它们的相对量、 大小、形态及 分布等特征。材料的性能取决于内部的组织形态， 而组织又取决于化学成分及加工工艺， 热处理时改 变组织的主要工艺手段，

5、因此，金相分析是材料及 热处理质量检验与控制的重要方法。1、通常金相检验方法的标准如下：GB/T13298 1991金相显微组织检验方法2、金相试样的选取与检验步骤：2.1 金相试样的选取：2.1.1 纵向取样：纵向取样是指沿着铸铁的方向进行取样。主要检验内 容为：非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、 碳化物网、 变形后的各种组织形貌、 热处理的全面 情况等。2.1.2 横向取样横向取样指垂直于铸铁方向进行取样。主要检验内容 为：金属材料从表层到中心的组织、 显微组织状态、 晶粒度级别、 碳化物网、 表面缺陷深度、 氧化层深 度、腐蚀层深度、表面化学热处理及镀层厚度等。2.1.3 缺陷或失效

6、分析取样：截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内；或在缺陷部分附近的正常部位取样进行比较。 为此，通常检验零件的最重要项目为表层显微组织观 察和硬化层深度测定，应横向取样；2.1.4 金相检验步骤： 选样金相切割机（或线切割机）取样镶嵌机加 热镶嵌磨抛机磨光 / 抛光化学腐蚀（通常用 4硝酸酒精溶液） 金相观察 / 硬化层深度（或显 微硬度）测定出具检验报告2.1.5 取样数量： 通常周期式加热炉（如井式炉、箱式炉） ：2 3 件/ 炉（装炉夹具不同部位） 备注：（1）金相试样以磨面面积小于 400MM，2 高度 1520MM为宜。（2）试样的制备过程中， 部允许因受热而导致组织变 化，

7、应避免试样边缘出现圆角并防止改变斜截面试 样的角度。3、检验人员：应设立专职检验人员，且经正规培训与考核，具有正式的资格证书。4、检验记录：检验报告记录，包括零件名称、件号、材料、检验数量、检验结果及检验人员与日期。四、热处理过程控制：热处理过程中的质量控制，实际上是贯彻热处理相关标准的过程，包括热处理设备及仪表哦那个之、工 艺材料及槽液控制、工艺过程控制等，只有严格执 行标准，加强工艺纪律，才能将热处理缺陷消灭在 质量的形成过程中，获得高质量的热处理零件。1、加热设备及仪表要求：1.1、加热设备要求：加热炉需按有效加热区保温精度（炉温均与性） 要求分为六类，其控温精度、仪表精度和记录纸刻 度

8、等要求，见下表7：加热炉;有效加热区控:温精记录仪表记录纸刻类别精度c度c精度%度C /mmIV1530.5W6加热炉的每个加热区至少有两支热电偶，一支 记录仪表，安放在有效加热区，另一支接控温仪表 其中一个仪表应具有报警的功能。每台加热炉必须定期检测有效加热区，检测方法按GB/T9452和JB/T6049的规定，其保温精度应符合表7要求。应在明显位置悬挂带有有效加热区 示意图的检验合格证。加热炉只能在有效加热区检 验合格证规定的有效期内使用，检测周期见下表 9：加热炉类别有效加热区检测周期仪表检定周期V66现场使用的温度测量系统，在正常使用状态下定期做系统效验。效验时，检测热电偶与记录表热电

9、偶的热距离应靠近。校验应在加热炉处于热稳定状态下进行，当超过上述允许温度偏差时，应查明 原因排除或进行修正。系统效验允许温度偏差，见下表10：加热炉类别I、U允许温度偏差1 C3C保护气氛炉和化学热处理炉的炉内气氛应能控 制和调节。进入加热炉的气氛不允许直接冲刷零 件。炉内的加热介质不应使被加热工件表面产生超过技术文件规定深度的脱碳、增碳、增氮和腐蚀等 现象。2、热处理工艺材料要求：常用的热处理工艺材料包括淬火介质、 热处 理用盐、化学热处理渗剂等，是影响热处理质量的 另一重要因素，为此，选购前应有工艺材料质量保 证单或合格证，同时，重要工艺材料推荐使用前按相关标准复检，其具体技术要求与推荐复

10、检项目见下表16:材料名称技术要求标准特点推荐复检项目灯用1号煤油主要含石蜡烃、烷 烃及芳香烃的混 合物，芳香烃1020%， 硫 0.04%GB253色度（重Cr酸钾溶液）1号3、热处理过程要求4.1原材料要求：原材料的冶金质量对热处理质量影响很大， 如钢 中非金属夹杂物、白点、带状组织、严重的碳化物偏 析、发裂等，不仅在热处理时易形成畸变开裂、硬度 不足、软点等，而且对使用性能及使用寿命影响也很 大；在材料管理上操作不规范（未作材料标识、使用 前未作火花鉴别等），造成混料、错料或非法材料代用 等也是产生热处理不合格的主要原因，为此，必须做 到要求如下：（1）应向供货单位要求提供原材料质保书

11、（ 包 括生产厂家、牌号、规格、供货状态等 ） 。（2）若需要材料代用， 必须向我司产品开发部 办理材料代用手续。（3）加强原材料管理，必须对原材料分类标识， 防止混料，推荐使用前作火花鉴别等。4.2 工艺参数控制： 严格按确定的热处理作业检验指导书（或热处理工 艺卡）中具体工艺参数，包括热处理设备、装炉 方式、装炉量、加热升温方式、加热温度、保温时 间、冷却方式、冷却介质、冷却介质温度、渗剂种 类、渗剂流量、 感应加热温度、 限时加热时间及电 参数（阳极电压、阳极电流、槽路电压等） ；且按 质量检验项目、标准与规范要求进行过程控制。4.3 PPAP 对热处理的要求：做零件PPAP以工序秩序）

12、时，必须做零件热处理PPAP （以工序秩序）。PPAP对热处理的要求包括：4.3.1 原材料要提供质保证书，实物摆放整齐、标识 清楚，下料前有原材料与零件材料核准记录。4.3.2 在热处理前必须对半成品零件材料与技术要求 进行明显标识。4.3.3 必须完成热处理作业检验指导书制定，在 进行热处理作业时，及时如实填写生产记录 、 操作记录。4.3.4 按热处理作业检验指导书要求提供零件质 量检验记录。4.3.5 对零件质量检验记录的原始资料标识存档，保 存有效期为 2 年。4.4 对热处理生产的控制方式：必须按热处理作业检验指导书要求，在进行热处理作业时， 及时如实填写 生产记录、操 作记录，且

13、将热处理设备仪表记录纸、 生产记 录、操作记录 及零件质量检验记录原始资料保 存 2 年，以备零件质量问题发生时追溯。4.5 现场管理 质量负责人对零件热处理质量负全面责任， 应对生产现场不合格品（批次）管理，作标识（让 步放行/返工/报废）以防止不合格品 （批次）流入 下道工序，造成热处理质量问题。五、技术与工艺文件资料要求：1. 零件图纸消化：零件原材料选用原则： 应根据产品零件的工作条 件（所受载荷类型和大小、工作介质、环境等）和失 效形式选择，同时考虑到零部件的结构形状（防止畸 变开裂）、热处理工艺及加工工艺性能。对零件图纸进行理解，具体要求如下：（1）原材料要求（牌号、规格等） 。（2）热处理技术要求（包括硬度、渗层、金相组织、脱碳层、力学性能等） 。（3）产品结构分析（预防畸变和开裂）及服役条件（可能引起的失效形式） 。（4）加工流程合理制定。