管道施工方案

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1、8.3.3 管道预制方案1、 目的为满足工程进度要求，指导宁波#扩能项目硝苯工程管道的工厂化预制，保证对预制过程进行有效的管理和质量控制。适用范围本方案涉及到管道施工范围为：宁波#扩能项目硝苯工程工艺管道，不包括消防管道。2、 引用标准及编制依据2.1国家规范和标准：GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-98 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范GB50184-93 工业金属管道的检查及评定标准3、 工程概况本工程根据现有的图纸统计管道约8060米，其中不锈钢管道约2943米，合金钢管道约420

2、米，碳钢管道约4698米。不锈钢管道预制厂设在165C仓库内，碳钢预制厂设在硝酸东面。4、 工作条件4.1 技术水平从事管道预制的操作人员是经过培训的有经验的技术工人，特殊工种的人员持有操作合格证。4.2技术条件4.2.1 技术文件（1） 用于工厂化预制的管道轴测图（2） 相关的施工技术文件（作业指导书、工艺规程）和管理程序（3） 施工技术交底卡（4） 管材及配件尺寸标准4.2.2 质量控制文件（1） 材料合格证或验收报告（2） 操作工序交接单（3） 管道预制件的符合性检查表（4） 焊口跟踪图及跟踪单（5） 检验报告（RT、PT、VT）4.2.3 预制材料（1） 根据预制进度计划合理领用预制材

3、料。（2） 领用的材料必须具有产品合格证或复验报告。（3） 原材料的领用、贮存和发放按本项目投标文件甲供材料管理程序执行。4.2.4 预制场地、预制设备和工机具（1） 预制场地应有良好的通风状态和卫生环境。（2） 预制车间的设备加工能力须满足预制的操作要求，并具有良好的操作性能。（3） 预制车间的工机具应齐全，并有专门的堆放场所和进行专人管理。（4） 配制一台3M3无油空压机及相应的管线布置，用于管道预制件的管内吹扫。5、 操作流程5.1 碳钢管道工作流程见附录15.1 不锈钢管道工作流程见附录2。6、 预制加工图绘制任务分配资料收集预制段划分审核批准填写身份卡制作配料单合格6.1 加工图绘制

4、程序6.2 任务分配及资料收集根据施工计划和现场施工提出的需求计划，经预制厂负责人确认后，根据技术员资源状况，合理分配任务，提出进度要求。技术员在绘制预制加工图时要依据以下资料：（1） 工艺流程图；（2） 带有管线材料表的轴测图；（3） 管道平（剖）面图及局部透视图；（4） 设备平面布置图；（5） 设计说明书和施工技术条件（或设计指定的标准及规范）。6.3 预制段划分6.3.1 表示说明（1） 预制段指两安装焊口之间在预制厂预制的连续部分，标记表示：XXX XXX XXX GD L N FL 管道轴测图的图号 N 分段号，用英文字母表示F管道介质流向，用箭头表示（2） 焊口号编制以一张预制图为

5、单位连续编制。预制焊口与安装焊口分别以不同的字母来表示，用“SWn”表示预制焊口，“FWn”表示安装焊口，n代表阿拉伯数字。如：SW1、SW2、SW3、SW5分别表示1、2、3、5号焊口为预制焊口，要在预制车间内完成；FW4、FW6表示4、6号焊口为安装焊口，不在预制车间内完成，而由现场组装时焊接。（3） 定长管段指两焊口之间需要定长加工的管段，标记表示：管道的公称尺寸定长管道长度（+100）材料特性（4） 定长管道长度指两焊口间管段长度，如有（+100）表示可调整管段，其预留长度100mm，如不是可调整段表示时不加（+100）。6.3.2 预制深度（1） 为了尽可能多在预制车间内完成管道的制

6、作，结合平面图在考虑方便运输与安装的前提下，尽量扩大预制深度。（2） 对于搬运中容易受损的部件如大尺寸阀门等，不宜在预制车间内与管道连接。6.3.3 预制管段划分（1） 焊口设置必须注意：l 结合平面图支架位置，焊口应离开支吊架边缘至少100mm；l 焊口不能设在穿墙或穿楼板套管内，且应尽可能离开墙面或楼板面200mm（最 低不得小于100mm）以上；l 安装焊口（即分段的连接点）的位置应尽量设在便于现场操作的部位。（2） 当两不同管线的连接点为焊口时，则该点为安装焊口。（3） 当两不同管线以直管或弯管连接时，该焊口的编号应排在下游管段上 （以介质流向确定）。（4） 当两不同管线在三通处连接时

7、，则该焊口的编号设在支管上。（5） 轴测图上标注的设计长度包括了管道元件的长度，定长管道长度标注要减去管道元件长度，定长管道长度包含了焊口的宽度，其在坡口加工时进行消除。（6） 设置调整段l 为了防止因土建、设备安装和焊接时所产生的误差，须在管道的x、y、z三个方向上设置调整段，即在三个不同方向的长度上增加一段可供调节的余量。设置调整段时，宜将几张图所组成的管系综合起来统一考虑，在不同方向的管段上选择适当部位设置调整段，以尽量减少现场切割的工作量。l 调整段上必须设安装焊口。l 调整余量的长度一般为100mm。预制图上在定长管段长度后面用（+100）来表示。 6.4 审核批准审核批准由预制厂负

8、责人负责，审核时要对以下内容进行检查：（1） 是否与现场申请的管线一致（2） 预制管段的设置是否合理（3） 预制焊口和安装焊口设置是否合理（4） 可调整段设置是否合理6.5 填写身份卡身份卡包括了每根管道的基本信息，预制过程中资料记录的查询信息及过程参与人的确认，一份身份卡对应一根管道。此处填写的内容包括管道基本信息和预制管道材料的尺寸、规格型号、数量等。6.6 制作配料单每根管线制作一份配料单，配料单包括项目号、管线号、预制管道材料的尺寸、规格型号、数量、配料人、领发料人签字，制作好的配料单成批发给材料员进行配料，填写完整的配料单暂保存在材料管理处，以备材料员查询。7、 操作程序及技术要求7

9、.1 下料切割7.1.1 一张等轴图附1份下料尺寸表，应由技术人员负责编制，在确认每一段下料尺寸时，应精确计算，主要考虑预制段尺寸和下料段尺寸之间的差异，下料段尺寸应去除弯头、三通、大小头等管配件的理论尺寸以及规范规定的焊口组对间隙；法兰、垫片的厚度以及其它配件（如阀门、过滤器等）的理论尺寸。如有煨弯，则应认真计算弯管段的下料尺寸（包括弯管作业时所需的超长）。7.1.2 调整段的下料尺寸包括下料段的尺寸加调整余量，调整余量在三维图上已给出。如未给出，则由图纸转换人员根据情况来确定余量长度。调整余量长度一般为50100mm。7.1.3 在按下料表进行下料时，操作人员应考虑到切割造成的误差：（1）

10、 热切割产生的热影响区（2） 切口粗糙误差（3） 其它缺陷7.1.4 钢管切割之前应进行原有标记移植。7.1.5 不锈钢管在使用砂轮切割时，应使用专用砂轮片。7.1.6 管子切口质量应符合下列规定：（1） 切口表面应平整，无裂痕、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等 缺陷或杂物。（2） 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm（如执行的标准不 同时，按相应标准执行）。7.1.7 下料完成后，操作人员应在下料表上签字，并随下料段一起交下一道工序。7.2 配料配料应由专职材料员负责，原则上按等轴图进行管配件配料。7.2.1 配料工作应根据预制周计划和材料到货情况按等轴图进行

11、配制。7.2.2 可按每张等轴图用专用箱子分开配放，也可几张或几十张图张一起配好，并在 箱子上贴上配好的材料清单。7.2.3 预制人员领用（或专送）时，领用者应按材料清单进行复查并在清单上签字确 认，清单一式两份，领用者和材料员各保管一份。7.3 坡口加工坡口加工可在和管子下料同时进行，也可单独进行。7.3.1 管子、管件的坡口型式和尺寸应符合相应的图纸和设计文件的要求，当设计无规定时，按GB50235-97规范附录B第B.0.1条规定确定。7.3.2 不同壁厚管道组对时，当内壁错边量超过设计规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。修整尺寸应符合设计文件要求或按GB50235-97规范图5.

12、0.8条焊件坡口型式规定执行。7.3.3 管道坡口加工一般采用机械方法，如用热加工方法加工坡口后，则应去除坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。7.3.4 无论用哪一种方法，坡口加工完毕后，均应去除油污、水分、铁锈等杂物。7.4 弯管及焊口组对7.4.1 焊口组对时，应对坡口及其内外表面10mm范围内进行清理，去除油污、油漆、铁锈、毛刺等杂物。7.4.2 对于不锈钢管组对用的台架、支承架等，应用衬垫材料进行隔离。7.4.3 组对后，应保持管子的平直。7.4.4 对于焊接时易产生变形的簿壁管，组对时，应使用专用夹具进行固定。7.4.5 厚壁大口径管道组对时，如采

13、用定位板进行定位，定位板的材质应和母材相同或相似。取下定位板时，应用砂轮机磨削，且防止损伤母材。7.4.6 焊口组对时，应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。7.4.7 不等厚管道组成件组对时，应按规范要求进行修整后再进行组对。7.4.8 所有组对好的焊接接头尺寸应满足设计文件或图纸的要求。7.5 不锈钢管道焊缝的表面处理如设计文件的规定或执行的标准有要求，应对所有的不锈钢管焊缝的外表面进行处理，去除表面氧化层，达到金属母材本色。7.6 管道预制件的标记7.6.1 对所有管道预制件进行标记，按管道预制图上的管段编号进行。7.6.2 标记为临时性标记，可用记号笔或油漆进

14、行。7.6.3 标记应清晰，且能保持较长时间，至少应保持到该管段安装完毕。7.7 管道预制件清洁对于预制好的管段进行清洁度检查，管内不得有焊渣、油迹、石子等外来物，如有杂物，应用擦洗或压空吹扫的办法来进行清除，清洁过的预制管段应及时采取相应的保护措施。7.8 预制件的符合性检查应根据设计文件要求，对管道预制件进行符合性检查（按比例），主要内容如下：7.8.1 确认使用材料的规格、型号、材质正确无误。7.8.2 确认管道预制段的尺寸符合图纸要求。7.8.3 确认焊缝的外观质量和无损检验满足设计文件要求。7.8.4 工序交接清单签字完毕。7.8.5 如需要，按每张等轴图填写好材料质保书（炉批号）跟

15、踪表。7.8.6 填写好管道预制件符合性检查记录。说明：工序交接单由各工序操作人员负责检查确认，预制件的符合性检查记录由质量检查人员负责填写并签字确认。7.9 管道预制件的包装保护7.9.1 对于小口径的管道预制件的管端用聚乙烯管帽进行封口，如管帽较松时，可用胶粘带固定在管子上。7.9.2对于大口径的管道预制件的管端用清洁的无毛白布或聚乙烯塑料布包扎并用胶粘带固定，或者采用塑料管帽进行封堵。7.9.3法兰面一般用胶合板进行包装，包装方法可用尼龙绳（镀锌铁丝）通过法兰螺栓孔和盖板上预先钻好的孔绑扎固定。7.9.4 如果设计有要求，对整个不锈钢预制件用聚乙烯薄膜包裹起来。7.10 管道预制件的堆放和领用管道预制件的堆放和领用参照投标文件物项管理类。8、设备、工机具配置