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1、建设单位：XXXXXX热电有限公司 施工单位：XXXXXXXXXX工程公司 工程名称：XXXXXX公司热电厂设备安装 施工技术措施及交底审批： 年 月 日审核： 年 月 日编制： 年 月 日XXXX 项目部年 月 日施 工 技 术 交 底 记 录施工单位：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 年 月 日工程名称密山市朝阳热电有限公司热电厂设备安装分部分项工程工艺管道安装工 种 管、焊工交底内容： 施工技术交底的内容要求人人牢记，在工作中切实执行以保证安全高效的完成工作任务。 交底人签字：接受人签字：注：本交底必须一式三份，分公司、项目部、队组
2、长各一份 施工技术措施及交底一、工程概况：本工程为75T/h循环流化床锅炉锅炉附属管道安装工程，附属管道包括主蒸汽管道、高低压给水管道、除氧间管道、首端换热站管道、汽机排气管道及地下冷却水管道。管道材质包括碳钢及12Cr1MoV,管径为DN15DN1000,根据其工程特点以及工期情况，为保证安全施工，现编制以下交底二、编制依据GB50184-93工业金属管道工程质量检验评定标准GB50235-97工业管道工程施工及验收规范GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范JB/T4730-94无损探伤SH3501-2002石油化工
3、剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范HG/T21629-99管架标准图三、交底内容1、 施工程序：施工准备管材及阀件进货验收管道组对焊接管架制作安装管道安装水压试验吹洗联合试运交工验收探伤检验阀门安装2、地下工艺管道加工及安装要求：1） 地沟内工艺管线安装前，应对直管进行坡口打磨，坡口打磨角度应在3235。2）已打磨好的工艺管线进行除锈，除锈后必须使管子露出金属光泽。刷防锈漆二遍，管口两端100mm不刷防锈漆。3）工艺管线支架安装。安装前应在预埋件上画出标高位置线，其标高允许偏差20mm，坐标偏差25mm，并按其介质流动方向控制其坡度35。4）已刷好防锈漆管线严禁在管道支呆上滑动，以防破坏已刷
4、好的防腐层。5）管线对口前必须检查管内是否有杂物，并及时清理，管子的坡口（焊口）采用“”型，其角度为6070之间。6）工艺管线的点焊：管线对口应平直，其错边量必须控制在2mm以内，点焊不少于3点以上进行焊接，并进行管线调查，消除内在焊接应力。7）直管线组对焊接后，应对管线定位加设管托，管托加设严禁发生偏移式旋起，并按设计位置加设固定支架式导向支架。8）管道安装时，首先检查是否有缺陷，如有缺陷应停止使用。管道安装前应将管道内部清理干净，小口径（一般Dg20以下）管子用压缩空气来吹净。清理后的管道要将管两端进行临时封堵，当天安装完的管段两端也要用铁板进行临时点焊封堵，第二天再进行施工时，去掉临时堵
5、板。9)埋地管道加工时，应注意管道绝热层，避免将其损坏。3、地上管道加工及安装要求：1）地上管道安装前应对混凝土管墩基础进行外观检查、办理好混凝土强度报告及基础复测记录。2）及管道连接的设备已找正合格，固定完毕，并了解它们的结构特点，以及其所用的材料，以便固定管道支架。3）管架在预制平台成品组对，管架长度及宽度偏差控制在5mm内，两对角线偏差不大于6mm。4）成品组对焊接合格管架进行除锈刷油，并进行架立安装，其中的允许偏差5mm，标高允许偏差-8mm+5mm并安装纵向及横向拉梁。5） 管子的焊口和法兰等接头不应布置在支吊架上，一般应离开支架100mm左右。6） 凡穿过楼板、墙壁的管子，应做好刚
6、性套管等保护措施。7）管道及管道或设备连接中不得强力对口，一般不允许将管道重量支承在机泵等设备上，以免增加管道阀门附件及设备连接口等的附加压力。4、管线铺设：1）对于碳钢管线铺设前应对管口进行坡口打磨，并在距焊口100mm处做好除锈及刷好防锈漆工作。2）管子严禁成堆吊装在管架上以防串管不等破坏防腐层及不锈钢氧化膜，应按位置成根吊装。吊装前应对管内进行检查。3）管道安装时，应本着先主线后副线，先高空后地面，先大管线后小管线施工顺序进行施工。 4）管架上管子组对安装前应在管架上进行定位，不锈钢管线的切割严禁使用等离子，切割使用切片切割以防发生渗碳。5）管架上的管子对口应平直，严禁错口，其标高及坐标
7、控制在25mm及20mm管线水平度最大不应大于50mm。6）成根管子安装应进行管托安装，管托位置按其介质方向预留出膨胀长度并设计位置加设导向支架及固定支架。7） 在管道的纵向焊缝和对接焊缝处不宜开孔或连接支管等。8）管道安装的允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差（）坐 标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标 高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层的间距20注：L为管子有限长度。5、管道焊接：1）管道坡口加工，碳钢管采用氧、乙炔焰加工方法，在坡口加工后，应除去坡
8、口表面氧化皮、熔渣。然后用角向砂轮把坡口打磨干净；不锈钢管用角向砂轮打磨坡口。坡口型式如下图所示：厚度坡口名称坡口形式坡口尺寸间隙r（mm）钝边p（mm）坡口角度（）14I型坡口Tc02.549V型坡口p c020265752）对于碳钢管线材质20#管用AX-320直流焊机，对于不锈钢采用威特力WS-500电焊机3）参加焊接人员必须进行上岗前培训并加以严格考试，持有劳动人事部门颁发锅炉压力容器焊工合格证承担施焊任务。4） 碳钢管线采用手工电弧焊，焊条为E4303，焊条使用前进行烘干，烘干温度为75150，不锈钢管线采用氩弧焊及氩电连焊，焊条为A132,焊丝为HoCr21Ni10。氩弧焊接采用氩
9、气纯度必须控制在99.97以上。5） 手工电弧焊接参数如下，材质Q235B、20#:焊条直径焊接电流（A）焊接电压(V)焊接速度cm/min层间温度极性接法E43032.5-4.070-13024-2610-1660反接手工氩弧焊接参数如下,材质0Cr18Ni9，不锈钢焊条A132， 不锈钢焊丝：HoCr21Ni10：钨极直径mm焊接电流A电弧电压V焊接速度cm/min焊丝直径(mm)氩气纯度%极性接法2.02.560-11011-138-102-2.599.97正接6) 管子在对接焊接时，为防止焊接时变形造成水平度、垂直度超差，在焊接时一定要对角焊接，焊口不能错口，其错口偏差不得大于管壁厚度
10、的1/4 ，焊接过程中，管内不得有穿堂风。7)不锈钢管道焊接采用氩电联焊形成。其中小于DN50的管采用氩弧焊接。溶剂类管道焊接时，需进行管道内部充氩保护。8）管道焊接时，当风速大于或等于8m/s(气体保护焊为2m/s),相对湿度大于90%，下雨、下雪，或当环境温度地于-20，焊接碳素钢时要采取防风、防雨（血）和采取采暖或对焊件进行预热等措施，否则不得进行施焊。9）焊件组对前应将坡口及其外侧表不小于10 范围内的油、垢、漆、锈、毛刺及镀锌层等清处干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。10）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。11）焊接收弧时应将弧坑填满，多层焊接的层间接头应错开
11、。12）焊缝盖面不宜过宽，每边压过坡口12为宜，焊后在自然环境下冷却却或浇水冷却。13）焊口被冰、霜、雨（雪）及水覆盖或湿润时应清扫干净，应加热到4060以便除湿，预热范围焊口中心两侧各不小于100为宜。14）焊接后应将焊缝清理干净，标上焊工号，并应按其管道级别、类别进行外观检查，如有要求需进行X光射线检验，对不合格焊缝的返修按规范规定返修合格。允许偏差和检验方法见下表：钢管管道焊口允许偏差和检验方法项次项目允许偏差检验方法1焊口管壁10mm以内管壁厚1/4焊接检验尺和游标卡尺检查2焊逢加强面高度+1mm宽度3咬边深度小于0.5 mm直尺检查长度连续长度25 mm总长度（两侧）小于焊缝长度的1
12、0%15）不锈钢管线焊缝焊后必须进行酸洗纯化，酸洗目的是去除焊缝及热影区表面氧化皮，纯化目的是使酸洗表面形成新的一层无色致密氧化膜起耐腐蚀作用，本项目采用酸洗膏进行酸洗纯化。6、管道支架的安装：1）管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置正确、平整、牢固、坡度符合设计规定。2）导向支架的导向接合面应洁净、平整，接触良好不歪斜和卡涩。3）支架的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道及支架焊接时，管材上不得有焊痕、咬肉等现象存在。4）管道安装时，不宜使用临时性支架，必须使用时应作明显标记，管道安装完毕应预以拆除。7、管件安装：1）异径管安装要按设计要求制作安装，不允许采用抽条
13、法变径，应采用压制成钢板卷变径。2）钢管焊制三通支管开孔要进行补强。3）弯头均采用机制弯头，弯曲半径R=1.5DN。4）管道上压力表、温度计等应安装在便于观察和清洗的位置。8、 阀门安装： 1）安装前应按设计规定校对阀门型号，并检查阀门外观及开闭情况。 清理阀门的封闭件和其他杂物。2）阀门的开关手轮应放于便于操作的位置。3）阀门组安装应整齐、美观，便于操作。4）阀门运输安装时要平稳，起吊、排放、安装不得扔、摔，已安装就位的阀门应防止重物撞击。5）法兰或螺纹阀门，应在关闭状态下安装，焊接阀门应在开启状态下安装。6）对有方向性的阀门，切勿倒装。9、管道系统试验及吹洗：1）管道试压前各系统工艺管线必须安装完毕，焊接结束和无损检验合格后方可进行试压。2）当进行水压试验时，必须考虑高点排气底点排水，压力相同的工艺管线应进行串连，做好工艺管线试压流程图并进行试压系统编号，对于试压合格后的管线需要切割封堵的排水口，放空口因管段必须切除重焊并采用无损检测合格方可。3）每个压力相同系统进行试压，其压力表不得少于2块，压力表精度不得低于1.5级。4）试压前应对该系统的工艺管线进行
