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1、钻孔灌注桩施工质量通病与预防措施根据我们多年的工程实践及观察，钻孔灌注桩在施工中的质量通病主要有 ： 塌孔、斜 孔、缩颈、断桩、桩身离析、钢筋笼错位、孔壁泥皮过厚孔底沉渣过厚、桩基偏位等。 1、钻孔灌注桩施工中的质量通病产生的原因：1.1 塌孔塌孔是在成孔过程中孔壁出现局部坍落的现象。造成塌孔主要有以下几个原因：（1）在有砂卵石、卵石或流塑淤泥质土夹层成孔， 这些土层不能直立而塌落。（2）局部有上层滞水渗漏作用，孔口周围排水不良，土质松散使该层土坍塌。（3）成孔后没有及时浇筑混凝土，待灌时间过长或者下钢筋笼时挂破孔壁而造成桩孔坍 塌。1。2 斜孔桩孔垂直偏差大于桩深度的 1/100。 桩基倾斜
2、使桩基在竖直方向上的承载力下降，为 基础工程的隐患.斜孔产生的原因：（1）钻架不稳，钻杆导架不垂直，钻机部件松动.（2）地层地质不均匀,孔内横向地层软硬不均。（3）钻进中遇到有大的坚硬孤石或者其它硬物等。1。3 缩颈钻进成孔时，地层在应力释放过程中发生缓慢变形，导致孔径变小而造成缩颈现象。桩 孔缩颈将导致桩的截面变小，桩基承载力降低，混凝土钢筋保护层变薄、钢筋裸露、钢筋锈 蚀严重，桩孔产生缩颈的主要原因：由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀的 软土、 黏土泥岩造成的。1。4 断桩 断桩是指灌注不连续，混凝土产生中断，桩基整体性受到破坏。断桩产生的主要原因：（1）在混凝土浇筑中,由于混
3、凝土供应不足,无法连续浇筑，孔内混凝土已达到初凝,导致后 续混凝土无法下灌,从而形成断桩 。（2）如果较大的杂物混入混凝土,或者有部分粗集料粒径过大导管被卡住，导致灌注中断。（3）混凝土质量不符合要求.当混凝土发生离析或者坍落度太小时，其流动性比较差，在 灌注混凝土过程中，发生卡料现象 。（4）在混凝土浇筑过程中，导管不小心拔出混凝土面或者导管发生漏水，在混凝土中混入 泥浆，也会形成断桩。（5）由于孔壁坍塌或者泥浆含砂量过高，因为沉淀，浮浆稠度过大,混凝土上返困难，造 成灌注中断，形成断桩.1。5 桩身离析桩身离析主要发生在孔底，有时也发生在桩的中部,它会严重影响桩基的承载力，产生桩 身离析的
4、原因：（1）导管底口距孔底距离过大或者导管直径过细，第一斗料对孔底冲击力过小，无法迅速 排除孔底的泥浆和部分沉渣。（2）导管漏水会混入泥浆造成离析,混凝土拌合物质量不符合要求也会造成离析。1。6 钢筋笼错位 在现浇钢筋混凝土桩基施工中，钢筋笼标高过低或者标高过高必然导致钢筋锚固长度不 足,严重影响桩基工程的质量.在施工过程中,产生钢筋笼错位的原因：（1）在钻进过程中,孔口标高和钻机标高会因泥浆侵泡和钻机震动而发生变化，假如灌注 混凝土和安放钢筋笼时，仍采用钻孔前的标高，会发生钢筋笼标高过低的问题。（2）钢筋笼吊绳测量错误。 在灌注混凝土的过程中,混凝土会从导管底部逐渐上返,对钢筋笼产生比较大的
5、向上推 力，使钢筋笼上浮.1。7 孔壁泥皮过厚，桩基侧阻力降低 摩擦桩的承载力由桩与周围土体产生的摩擦阻力提供，钻孔灌注桩在钻进过程中,采用泥 浆向孔外携带钻渣,泥浆在渗透过程中，会在孔壁上沉积一层粘土质泥皮，这种泥皮具有保持 孔壁稳定的作用,但同时会降低桩基的侧向阻力,使桩基承载力下降.1。8 孔底沉渣过厚,清孔不干净 在浇筑混凝土之前，如果清孔不干净，孔底沉渣过厚,必然严重影响桩的质量,造成桩基沉降过 大,影响桩基的承载能力。1。9 桩基偏位的原因 发生桩基超出规范偏移的主要原因有：在钻孔灌注桩施工时，一般有多台设备在场内同 时施工，场内设有泥浆循环的场地,还有钻渣堆放场地，加上车辆不断来
6、回行驶，场内布置比 较混乱,很容易发生桩基偏位；钻孔灌注桩的施工场地通常比较松软，原桩位极易移动或者被 破坏。2、钻孔灌注桩施工中的质量通病的预防措施2。1 防止桩孔坍塌的措施（1）采取有效措施消除不良地层的影响.对于杂填土地层当杂填土比较薄时，可以直接挖除， 再用钢护筒进行护壁; 当杂填土比较厚时，可以通过调整钻探工艺来防止其塌孔。砂层塌孔 的主要原因是泥浆水头压力过小,当泥浆水头压力大于地下水头压力2 m 高水柱,就可保持孔 壁稳定.当泥浆水头压力差过小时,通过筑台提高孔口高度等措施，提高泥浆的水头压力,保持 孔壁稳定，也可以选用优质泥浆的方法来解决.（2）严格按照规范进行施工，各道工序保
7、证高质量，这是防止桩孔坍塌的重要措施 。（3）严格掌握成孔与灌注的时间差，防止软土地层释放应力保证在地层发生蠕变前完成 钻孔灌注混凝土 。2。2 防止产生斜孔的措施（1）当遇到地层地质不均匀,孔内横向地层软硬不均等情况时，在钻进过程中，钻头会偏 向较软的一边，斜孔位置加注混凝土的方法，用混凝土填充软弱部位，硬化后使其能均匀下 钻. 当存在“探头石”时，可以使用钻机钻透，如冲击钻也不能击碎“探头石”则可用小直 径钻头在探头石上钻孔，或在表面放药包爆破。（2）在钻进过程中, 宜使用双腰带钻头， 腰带之间的间距不少于1.5 m， 增加钻头的 导向性。（3）增加钻头重量,使用负压钻进.一般的合金钻头以
8、直径1。5 m 为例,钻头的重量不小 于2 t钻头过轻，钻进过程中，钻头不能保持平稳，在回转时上下跳动轴承很快磨损。通过增加 钻压，使用负压钻进，钻具在重力作用下保持垂直，可以确保钻孔的垂直度.（4）在钻机钻进过程中，由于桩孔受到震动和泥水的侵泡钻机容易发生倾斜.因此，在钻进 一定深度后，将桩架重新安装牢固,并对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备.2.3 防止钻孔缩径的措施（1）加快成孔的速度，减少孔壁变形的时间，以便尽快浇筑混凝土,达到混凝土侧压力抵消 桩孔内土层释放的应力。（2）在钻机钻进过程中,采用与孔径一致的探孔器，随时检查成孔的变化情况，如果发现 异常，可使用钻机重新进行扫孔。（3
9、）钻孔完成后，经过检查没有缩颈质量问题，可以立即安装钢筋笼，快速浇筑混凝土， 缩短成孔与灌注的时间差,这样也能有效地减少孔径变形程度。2。4 防止断桩发生的措施导管距孔底的距离不宜过大或者过小，一般应保持在0.30。 5 m 之间;对不同孔径的 钻孔应采用不同直径的导管。（1）钻孔中使用的泥浆应经过试验确定， 不能使用含砂量过高的泥浆。（2）在配置混凝土时要严格按设计配合比进行，不允许有超大粒径的集料和异物混入混凝 土中，在浇筑中也要不断进行检查 .（3）在灌注混凝土的施工中,确保混凝土浇筑的连续性。两次灌注时间间隔不得超过 0.5h，如果有一定的时间间隔，每隔10 min在小范围内上下活动导
10、管23次，延长混 凝土的初凝时间；在灌注过程中，灌注量不小于 10 m3/h。（4）要时刻注意混凝土拌合物的质量，不能使用发生离析和坍落度不符合设计要求的混凝 土。（5）应该严格做好灌注记录，保证导管始终埋入混凝土内一定深度，不使混凝土混入泥浆。(6) 在开挖基坑时，如果使用挖土设备，一定要记准桩的位置,小心操作,不可碰伤桩体。2。5 防止产生桩身离析的措施在正式浇筑混凝土施工之前，对所用导管进行注水压力试验，仔细检查导管的密封圈， 确保导管的密封性能可靠，清除导管接口上的杂物，在丝口涂抹上黄油,确保丝口连接的牢靠 和拆装方便。 第一斗料灌注之后，用强光手电筒检查导管是否发生渗漏，如果发现有渗
11、漏之 处，立即中断混凝土灌注进行处理。在混凝土灌注过程中,还要仔细检查混凝土的质量.2。6 防止钢筋笼错位的措施在钻孔完成后,要重新测定标高，并用此标高作为施工的控制标准。下放钢筋笼时，必须 通过孔口标高控制吊绳的长度。无论钢筋笼长短，当笼顶比较低时，必须使用限位器,通过限 位器将钢筋笼固定在钻机上，确保钢筋笼不会因灌注混凝土上返而上浮.2。7 减少孔壁泥皮的厚度应该采取的措施(1) 加快成孔速度,减少泥皮沉积时间.(2) 在允许条件下，降低泥浆比重。2。8 孔底沉渣过厚,清孔不干净应该采取的措施可以采用反循环进行清孔,其效率比较高、清洗质量也比较好。在灌注混凝土时，要选择 合适的导管，增加第
12、一斗混凝土的压力，这样能有效减少孔底沉渣的厚度,避免出现桩基沉降 过大或者不均匀沉降的质量问题。2.9保证桩位准确的措施(1) 在正式钻孔施工前，首先要进行场地平整，定位放线必须按照设计图纸进行，经过严 格校核无误后才能进入桩基施工 .(2) 在施工场地的周围和场地内不容易发生位移的地方，根据施工需要设立一系列的控制 桩.在钻机就位之前,利用桩位与控制桩之间的位置关系复核桩位，确保桩位的准确性.(3 )提前开挖桩孔，将桩位点放入孔底。在施工之前，将桩孔开挖至0.5 -1.0 m,还 可以依据场地的施工特点， 将桩孔填埋或者保留 。钻孔灌注桩的成桩质量会受到多种因素的干扰和制约,因此，在施工之前对这些质量通病 进行分析并采取预防措施,在施工中精心安排、科学组织、合理排序，就能确保钻孔灌注桩的 成桩质量。
