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1、word目录1.编制依据12.工程概况13.工期安排14.施工方案14.1 施工方法14.2 施工工艺流程图24.3施工质量控制与验收标准85.资源配置105.1.主要施工机械配置10主要施工人员配置106.施工质量控制措施117 施工安全保证措施117.1 安全防护117.2 作业人员安全预防措施127.3 堕落物预防措施127.4 孔内有害气体含量超标造成事故的预防措施127.5 防触电措施127.6 孔内爆破安全措施138 环保、水保措施14环境保护措施14水环境保护14固体废弃物处理14玉磨铁路项目经理部19标施工合同、施工图【玉磨施桥参05-、玉磨施桥-95】。国家、铁道部现行的技术
2、标准、施工规X指南、操作规程和工程质量检验评定标准。国家、铁道部和当地政府关于安全生产、文明施工、环境保护和水土保持等方面的法律法规、条例和有关规定要求。施工现场调查资料、我公司的施工经验与施工能力。曼腊特大桥11-2#桩基设计桩长30.5m，桩径1.25m，桩基混凝土标号C35H1Y1。11-2#桩基2018年5月13日，第三方检测单位对11#墩桩基进展复核，低应变检测后发现12m处波形异常，我部开始组织现场取芯验证工作，发现11-12m处发现芯样不完整，混凝土不密实，有严重离析现象，经商定对11-2#桩进展凿除断桩局部再接桩处理。2018年6月10日开始开挖施工，2018年6月30日完成，
3、工期20天。4.1 施工方法采用人工进展凿除断桩桩基混凝土，桩基孔直径扩至1.5m，先挖至断桩位置12m处，在断桩截面处进展扩孔每侧20cm，深度50cm。桩基开挖过程中护壁采用1.0m一节，必要时加密钢筋，加厚护壁，以确保安全。护壁的内孔尺寸不小于桩的截面尺寸，原桩基钢筋气焊进展切割。因地形限制，出渣采用卷扬机提升，人工转运至现场临时堆放点，再用挖掘机装车运至指定渣场处置。受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋场加工制作好后，转运至施工部位现场绑扎、安装。本工程所有砼均由拌和站统一拌制，由砼罐车运至施工现场，再采用串筒传输混凝土。4.2 施工工艺流程图4.3 施工工艺与要点待桩顶施工场
4、地平整后，由测量人员定出桩中心位置，埋设木桩，并测出木桩顶高程。技术人员根据定位桩在桩周边埋设施工控制桩。根据图纸尺寸与桩中心位置，刨除桩顶松散土层，去除井口四周杂物，并进展预加固桩锁口施作。井口上部2mX围为锁口，锁口高出原地面以上55cm防止杂物、雨水等流入孔内，锁口周边做排水沟槽，断面尺寸为2030cm。锁口采用C20砼，锁口周边采用钢管架、安全网封闭围挡围挡高1.2m、设安全警示牌。护壁尺寸锁口砼强度达到80%后安装卷扬机，提升机用膨胀螺丝固定在锁口砼面上。护壁每一米一节，厚度20cm，采用C20砼，当桩井井壁土层稳定性差时，应缩短护壁分节高度，采用0.51.0m一节，必要时加密钢筋、
5、加厚护壁，以确保安全。护壁立模护壁在立模前，先去除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由可活动木模板组合而成。护壁支模由中心线和四角点控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节进展四角点和轴线中心点对中，吊垂球控制中心点和四角点的位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。每节护壁间用钢筋进展连接，加强上下节护壁的整体性。护壁砼灌注护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。灌注砼时，使两节护壁形成交织搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完一节护壁后进展一次桩中心和四角点位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进展检查，发现偏差，与时采取措
6、施纠正。桩基开挖方法为保证接桩质量，人工挖孔直径比原直径大25cm，人工利用铲与镐挖孔至桩基12.0m标高，混凝土接茬面处桩身周围进展高度约1mX围内扩挖40cm，用风镐凿除至混凝土外表无夹碴、无松散混凝土，将桩头浮浆、松散层全部凿除，直至暴露出密实的新鲜混凝土面，确保混凝土外表无夹碴，无松散混凝土，将孔内混凝土块清理彻底。孔内通风、抽水、照明为保证孔内有新鲜的空气，在孔口配备SDF-3.5轴流式风机，用直径40cm软胶管向孔下通风风量75112 m3/min，保证施工期间孔下空气质量。并经检查无有害气体后，施工人员再下孔作业。开挖时，当地下渗水量不大时，可随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较
7、大时，不能持续强抽水，应与时会同设计等有关单位研究处理措施，以免造成塌孔。孔内照明采用防水照明灯 (低压36、40W)，可能存在瓦斯的预加固桩施工中采用防爆矿灯。检查技术人员定时段对孔径、孔深、孔偏位、等进展跟踪检查、记录，孔径、孔深、孔偏位符合设计与规X要求。桩头处理将钢筋外表附着混凝土和黏土清净，清扫混凝土面小块混凝土与砂粒，以高压风枪吹干净，并用棉纱将外表积水和细小石粉清净。为保证桩身质量，使现浇混凝土与原混凝土更好的连接，在砼施工前先抹一层同标号砂浆。桩基孔内混凝土开挖采用浅孔松动爆破，为减轻爆破震动对其它桩孔的影响，采用塑料导爆管非电雷管微差起爆系统，孔内延期起爆方法。爆破器材选用：
8、选用防水乳化炸药，孔内延期雷管按爆破设计选用1 4段非电毫秒延期雷管。装同一段位雷管的炮眼间簇联，整个开挖断面的炮眼间并联，击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。钻孔机具选用气腿式风动凿岩机。炮孔装药结构见图4.3-2。图4.3-1 炮孔装药结构图浅孔爆破开挖桩基混凝土q取值为2kg/m3，炮眼深取为0. 6 m，装药深0.2m，如此抵抗线w=0.53m。有一个临空面，单孔装药量2有二个临空面时，如此2炮眼直径取32mm，眼距0.7m，排距0.55m。浅孔爆破开挖次坚石炮眼平面布置见图4.3-2。浅孔爆破开挖次坚石单孔装药量见表4.3-1。钻孔采用气腿式风动凿岩机。钻孔前，将炮眼周围的松动土
9、石去除干净，每一炮眼打够深度后，要把眼内的石粉冲净和吹干，并临时遮盖，以便装药。施工中，严禁在已爆炸后的残眼中继续钻孔。装药在装药以前首先把炮眼内的石粉、泥浆除净。然后将炮眼口周围打扫干净。装药粉时，用勺子或漏斗分几次装入。每装一次时，用木炮棍或竹棍直径2厘米，长度比炮眼深度长0.5米轻轻压紧，并且随装随捣。图4.3-2 浅孔爆破开挖桩基炮眼平面布置图表4.2-3 浅孔爆破开挖次坚石单孔装药量表炮孔号装药量(kg)雷管段位单孔1133557799、堵塞炮孔、爆破堵塞时，用一分粘土和三分粗砂混合而成。混合料含水不应过湿或过干。在捣实中注意不捣坏导爆管。起爆网络联结：非电起爆系统微差起爆方法采用孔
10、内延期方式。同一段位的非电雷管簇联，整个爆破断面并联。击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。发生瞎炮按以下方法处理：、如导爆管经检查未被击发传爆，可重新起爆。、距瞎炮0.6m打一平行炮眼进展诱爆；但需注意岩层节理情况，在钻孔地点防止有连通瞎炮之裂纹。、假如能用木或竹制工具安全妥善地掏出堵塞物时，可重装起爆药包。、采用水冲或风吹法处理盲炮。、 爆破飞石与其控制根据爆破飞石产生的原因，在进展控制爆破时，采取如下相应控制与防护措施。、摸清情况设计施工前应摸清被爆介质的情况，详尽地掌握有关资料，然后进展精心设计和施工。、优选爆破参数在能够达到工程目的的前提下，应尽量采取炸药单耗较低的爆破方式，并设法
11、降低实际炸药消耗量。最小抵抗线的大小与方向要认真选取，一般情况下爆破指数不宜过大。施爆前要对各种爆破参数进展校对，如差误较大应采取补救措施。、慎重选择炮位尽量防止将炮位选在软弱夹层、断层、裂隙、孔洞、破碎带、混凝土接触缝和砖缝等弱面处与其附近。、提高堵塞质量应选用摩擦系数大、密度大的材料作炮泥。堵塞要密实、连续，堵塞物中应防止夹杂碎石。应保证有足够的堵塞长度，以延长炮泥的阻滞时间。、加强防护采取上述措施虽可对爆破飞石起到一定的控制作用，但不可能完全杜绝，因此，在某些情况下还必须加强防护。在防护中主要是采用覆盖，其材料应以来源方便、具有一定的强度和重量、富有弹性和韧性以与透气性和便于搬运、联接为
12、好，如荆笆、竹笆、草袋、旧胶带、旧车胎、金属网、厚尼龙塑胶布等。爆破前X贴“爆破施工警示公告，将爆破警戒工作信号和内容公布于众，提示周边村民、车辆、行人配合警戒工作。爆破前由指挥人员组织相关负责人清查安全警戒区域危险因素，配齐警戒工具和标志，疏散无关闲散人员、转移机械设备到安全区域以外。4.3.5钢筋加工、制作、钢筋进场钢筋进场应有出厂质量合格证和试验报告单，合格证需注明批量数和进场日期。钢筋进场首先要进展外观检查，钢筋外表应洁净无损伤，油渍和铁锈等，并按规定进展力学性能实验。对钢筋原材和加工好的钢筋成品做好标识，根据钢筋的牌号分批堆放，并防止污染。钢筋采用统一加工。、钢筋加工钢筋下料按照设计
13、图纸要求先列表计算，做好下料准备工作。按设计图纸要求进展加工制作。纵向受力钢筋接头按有关施工规X规定采用闪光对焊接头或套筒连接，在接头断面处的35dX围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。箍筋与主筋采用点焊连接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。焊接时，主筋与加强筋标记位置对准，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊结实。钢筋骨架的保护层采用与桩身同等级的砼垫块，厚度不小于7cm，按每平方米不少于4 个梅花型布
14、置。、钢筋安装钢筋笼安装采用吊车吊装，一次吊入孔内，与桩头位置预留钢筋进展焊接，根据引出的控制桩拉“十字线，找出桩中心位置；采用吊线锤对钢筋笼位置进展校正，位移偏差小于1cm。去除孔内杂物、排除孔内积水。导管安装时底部高出孔底3040cm，导管埋入砼内深度23m，导管提升速度要慢。砼分层浇筑，分层振捣；每层砼厚度控制在50cm左右提前在钢筋笼上用扎丝做好分层厚度的控制标识。振动棒插点间距40cm左右。砼浇筑完成，初凝后与时覆盖。桩基混凝土施工总原如此：分层浇筑、分层捣实、快插慢拔，棒头插入下层混凝土5 cm -10cm，无明显流动，混凝土面开始泛浆，无气泡产生。每根桩浇筑混凝土时，试验室现场取
15、样一组混凝土试件。受检的预加固桩桩身混凝土强度不得低于设计强度的70%，且桩身强度不低于15MPa。4.4 施工质量控制与验收标准4.4.1 桩孔、主控项目、预加固桩桩孔断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度。检验数量：每根检查5-10个断面。检验方法：尺量。、桩孔孔型应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察、测量。、桩孔孔底持力层应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：现场鉴别。、一般项目桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度允许偏差与检验应符合表3.4-1的规定。表4.4-1 桩孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检查数量检验方法1中心位置纵向100mm，横向+100、-50mm纵1处，横1处经纬仪、尺量2断面尺寸不小于设计尺寸6处尺量孔上、中、下三个断面纵、横3孔
