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1、投资建设新型建筑材料项目 生产工艺方案 -新型建筑材料有限公司2012.8.25目 录一. 项目概况二. 工艺技术方案（一）主要原材料：（二）10亿块标准砖生产工艺及主机设备配置（三） 00万立方米砌块生产工艺及主机设 备配置 三 自动化方案四结语一 项目概况1.1.1 项目名称、地点、建设规模项目名称:年产10亿块蒸压炉渣标准砖及100万蒸压炉渣加气混凝土砌块生产线建设工程。建设地点:建设规模: 年产10亿块蒸压炉渣标准砖及100万蒸压炉渣加气混凝土砌块。1.1.2 项目承办单位、地址、法定代表人项目承办单位:注册地址：法定代表人; 二、工艺技术方案（一）主要原材料：1熔融镍弃渣化学成分成分
2、单位数值SIO2FeOFe2O3CaOMgOA其他总计物理性能电炉渣堆密度电炉渣真密度电炉渣莫氏硬度河砂.石灰.脱硫石膏 应符合标准。（二）10亿块标准砖生产工艺及主机设备配置2.1.1 产品纲领年产10亿块蒸压炉渣标准砖，建设安装12条8000万块/年生产线。2.1.2 产品执行标准1) 产品名称：蒸压炉渣标准砖2) 产品执行标准：参照JC2392001、JC/T6371996、GB/T119682006等技术规定。3) 产品规格：24011553mm（根据市场需要更换模具后可生产盲孔砖）4) 强度等级：MU25、MU20、MU15、MU10。.1.3 原料及配料.1.3.1 原料及来源本项
3、目原料为：熔融镍弃渣、石灰、河砂和脱硫石膏等，河沙作为硅质原料矫正料。.1.3.2 原料质量1) 废渣质量应满足表4-1的规定表4-1 废渣质量 %项目结果%JC/T409标准1级%JC/T409标准2级%备注SiO251.444540CaO5.6510SO312烧失量6.22510细度35.653045（0.045方孔筛）1525（0.080方孔筛）水分12.672) 石灰质量应符合JC/T621-96硅酸盐建筑制品用生石灰标准中一等品的要求。表4-2 石灰质量 %项 目单位一等品有效GaO+MgO%75MgO%5SiO2%5CO2%5消化速度min515消化温度6090粒度mm150mm.
4、1.4 物料平衡1) 生产时间按每天24小时，每年按300天计算。2) 表中物料不包括损失，物料损失率0.5。3) 熔融镍弃渣和脱硫石膏按去水后的干重核算。.1.5 主要工艺设备选型蒸压炉渣标准砖产品质量对工艺的要求有如下几点：配料精确、搅拌均匀、CaO消解完全、物料碾压密实、足够成型压力和合理的蒸压条件。根据原材料特点，选用成熟的三斗配料机，干物料采用振打下料机构，湿物料采用破拱下料机构，斗式计量秤，配料过程下料流畅，计量准确。原料搅拌本项目选用了最新专利技术双轴立式搅拌机，其大、小轴转速分别为360r/min和240r/min，物料搅拌强度加大，无死角。比式搅拌机搅拌的氧化钙均匀度提高10
5、倍以上。选用了高径比中间下料方式的消化仓，并辅以防粘衬板，在保证CaO消解完全的前提下，保证物料运动的流畅性和均匀性。选用了HLLNJ-28型碾压混料机，该机的旋转部件为筒体，轮碾重量是通常机型的2倍左右，并装有碾压阻尼器，可使碾轮在物料中自动调节，增强混合、摩擦压实作用，使混合料更加均匀而致密。该机一改过去经轮碾的物料容重降低的情况，达到了容重增加的目的。选用国内最高科技含量的HF10型自动液压砖机，设计压力1.6MPa、设计温度204.30C的蒸压釜，以保证加速坯体中胶结料的凝结硬化过程，加速水化和水热合成反应，增加制品的结晶度，缩短硬化时间，使坯体在较短的时间内达到预期的产品机械强度和其
6、他物理力学性能。.1.6工艺流程简述 工艺流程图 蒸汽水河砂粒状炉渣粉状炉渣石膏生石灰颚式破碎机储料棚石膏仓生石灰仓储料棚计量计量料斗料仓料斗球磨机胶结料仓计量计量计量计量计量搅拌消化轮碾压制成型静停养护蒸压养护成品码垛.1.1原料储存工段炉渣、河沙、脱硫石膏等由翻斗自卸汽车运入厂内，卸于原料堆棚存储待用及预处理。.1.2配料搅拌工段炉渣、河沙和脱硫石膏分别由装载机上料至三斗配料机的储料斗。配料机储料斗中的物料根据生产要求经下料皮带机输送到各自计量称斗中计量。计量完毕，依次打开气动卸料门下料至卸料皮带机。由卸料皮带机输送物料至立式搅拌机内。.1.3消化、混碾、成型工段搅拌完成的混合料通过斗式提
7、升机提升到消化仓顶部的可逆皮带输送机上，通过可逆皮带输送机，可将混合料分别输送到消化仓内进行CaO消解。充分消解的混合料卸到一台可逆皮带输送机上，通过可逆皮带输送机，将混合料分别经两台皮带输送机输送到碾压混料机进行混碾。经混碾后的混合料由皮带输送机送入中间料仓。中间料仓内的混合料由下部皮带给料机均匀送入压砖机自带的料斗内。压砖机布料装置将混合料均衡喂入压机磨具，经过100kN压力的压制-排气-压制成型为砖坯。砖坯通过码垛机自动码放在蒸养小车上。.1.4静养、蒸压工段承载砖坯的蒸养小车通过摆渡车摆渡到静停轨道上，在釜前轨道上停放静养，静养温度4050，静养时间为24h。静养好的坯车由入釜牵引机、
8、顶推机牵引入釜。装满坯体的蒸养小车进釜后，关好釜门，开启真空泵约0.5h以排除釜内空气，空气排尽，再送入饱和蒸汽进行蒸压养护，整个养护周期为12小时。蒸压养护完毕后，待排气干净再打开釜门，由慢动卷扬机把釜内养护好的砖拉出蒸压釜。拉出后停放在釜后轨道上的蒸养小车，由叉车运至成品堆场，同时由人工对产品进行外观检测，分级堆放。停放在釜后轨道上的空蒸养小车由小车转盘转向，再由回车牵引机返回压机处进行下一循环使用。.蒸压加气混凝土砌块生产线.产品纲领.2 产品执行标准1) 产品名称：蒸压加气混凝土砌块2) 产品执行标准：GB11968-2006蒸压加气混凝土砌块。3) 力学性能 容量级别：05，06，0
9、7 绝干容量kgm3：500，550-630，750 计算自重时容重kgm3：750-830 立方体抗压强度mpa：2.5，3.5，5 4) 导热系数 容量级别：500，600，700 导热系数wmk：0.12，0.14，0.19 5) 干燥收缩 容量级别：05，06，07 干燥收缩mmm：0.8，0.8，0.8 6) 放射性：应符合GB9196的规定。.3 原料及配料.3.1 原料及来源原料包括：炉渣、水泥、石灰、脱硫石膏、铝粉膏等。.3.2 原料质量1) 水泥质量 符合GB175-2000硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥标准中C32.5级普通硅酸盐水泥的质量要求。2) 石膏质量 采用镍厂脱硫石膏
10、，CaSO42H2O75%，应符合GB/T5483-96石膏标准。3) 铝粉膏 符合JC/T407-2000加气混凝土用铝粉膏标准。4. 主要工艺设备选型加气混凝土砌块生产工艺中的关键设备是切割机和蒸压釜，本设计采用国内自动化水平最高的万向天翻式切割机，保证坯体切割精度达标的同时，尽量避免坯体受到振动以防止产生废品。采用设计压力1.6MPa、设计温度204.3的蒸压釜，以保证加速坯体中胶结料的凝结硬化过程，加速水化和水热合成反应，增加制品的结晶度，缩短硬化时间，使坯体在较短的时间内达到预期的产品机械强度和其他物理力学性能。4.2.工艺流程简述4.2.1原料制备工段加气混凝土的原料要进行加工制备
11、，以符合生产工艺的要求。各种生产原料通过加工制备，使物料改变物理形态，以便于计量与输送、储存和配料。1) 粉状物料的制备块状生石灰进入颚式破碎机，破碎成粒径约2025mm的粒料，经斗式提升机及出料溜管送入磨前石灰粒料仓内储存备用。然后，通过粒料给料机，进入球磨机中磨细。磨细后的石灰粉料再经另一台斗式提升机送入石灰粉仓中储存备用。散装水泥则通过罐车气泵直接送入配料楼上的水泥仓中储存备用。粉料制备系统中的各储仓和扬尘点，分别由气箱反吹式收尘器和单机脉冲收尘器进行处理、回收和再利用，确保车间粉尘含量符合国家环保的相关要求。2) 浆状物料的制备 炉渣储存及粉磨炉渣先运进库棚，再进行研磨选粉，通过气力输
12、送进入库中储存。 制浆料浆制备时，制浆罐内注入一定量的冲洗废水。经库底的下料斗出口、螺旋闸门、气动三通溜子进入秤量式制浆罐内，与冲洗废水混合搅拌制成料浆。当料浆浓度合格后，经制浆罐下部的放浆气动阀进入混合料浆池，混合料浆池设有搅拌装置以免物料沉淀。称量式制浆罐设置两台，确保制浆的连续性。 混合料浆的输送与储存各种料浆按一定比例兑配成混合料浆，在混合料浆池中搅拌均匀后，由液下泥浆泵经管道系统输送到配料楼二层的料浆储罐中备用。储罐内设有搅拌装置。 铝粉浆的制备水性铝膏由配料楼储藏间内储存备用。生产时，由人工按每次浇注的需要量，用天平称量后加入铝粉搅拌机内，与一定量的清水充分混合搅拌后（约12min
13、），制成铝粉悬浮液备用。根据原材料的性能及料浆发气的稳定性，决定是否添加“稳模剂”。4.2.2 配料浇注工段（自动控制）通过对所用原材料的材性进行分析和计算，确定各种原材料的配合比（确定一次浇注各物料的掺量），将相关数据输入计算机以实现自动化配料。 1) 搅拌浇注在浇注搅拌机启动且模具车到位的情况下，计量好的混合料浆通过气动蝶阀注入浇注搅拌机，然后启动粉料计量秤下部的螺旋给料机，将粉料送入浇注搅拌机与浆料混合。经约34分钟强力搅拌，物料得到充分混合，此时将制备好的铝粉悬浮液通过气动蝶阀注入搅拌机内与料浆进行混合搅拌，约35-40秒，开启搅拌机排料气动蝶阀，混合料浆通过浇注布料管均匀注入模具车内。当各计量秤的排料阀自动关闭后，自动进入下一个配料程序。2) 静停养护料浆浇注后进入静停间进行预养护。此时的发气固化阶段少量余气从坯体表面逸出，发气结束，
